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定型模设计 P345 (1)摩擦定型 简单的开式型材 (2)内压外定型 管材 (3)内定型 将简单的管材模头挤出的圆管转 变成其他形状的相对简单的型材 (4)真空外定型 塑料门窗异型材挤出成型几乎全部采用真空外定型技术 干式定型:挤出物不直接同冷却介质接触，其热量是通过定型器的金属表面传到冷却介质中（定型套） 湿式定型：挤出物的热量至少有一部分是通过对流直接传到冷却介质 （定型水箱） 定型套的基本结构 P348 定型套的型腔一般是由沿着挤出方向剖分的数块型腔模板（简称型板）组成（图6-5），这是为了方便加工型腔中的沟槽、真空缝（孔）以及定型和冷却系统中的管道等。 定型套是用螺钉和定位销将数块型板和上下盖板一起组装形成的。 定型套一般分为上下两部分，用连杆、铰链等连接。上部型板和盖板能够翻转（或提升）打开，这样，可以在挤出模具启动时，让还没有获得定型的挤出型坯能够方便地进入定型套型腔中 水箱的基本结构 内筋缝隙高度的设计值比式(5-6)计算的结果大，但是，内筋出料的平均速度却比外壁慢，因而内筋料流挤出后所承受的牵伸比i比外壁大最后，内筋型坯经受较大比例的牵伸，形成比较平直的内筋，而且其中部的厚度还可能更薄一些。这样的设计似乎对防止较长内筋受重力影响而发生弯曲有好处。在口模图形中，内筋缝隙高度的具体数值，要根据内筋流道的结构来进行设计。 内筋口模图形缝隙的形状 型坯空腔内部的交叉内筋得不到定型模型腔壁的定型作用，在自然冷却的过程中，由于相交各内筋的冷却速度不一致，最终造成交叉点的位置发生偏移。 为了得到预期的内筋形状，需要考查交叉点的位置在冷却过程中的偏移量，而在内筋口模缝隙设计时改变形状，使得发生偏移后的交叉点位置和交叉内筋的形状能够符合预期的要求。然而，偏移量很难准确掌握，因为其大小不但与异型材中内筋的位置和长短相关，而且和异型材挤出的工艺过程相联系。挤出熔体温度的高低，模头流道决定的相交各条内筋的出料快慢，牵引速度的改变以及冷却定型结构的布置和冷却水温的变化等都会对偏移量产生影响。 内筋流道结构形式 P304 内筋流道可以分成三类结构形式： 一 、内流道（也有称为内供料）； 二、外流道（也有称为外供料）； 三、型芯分块安装 内筋内流道设计 P304 从分流锥开始，设计一直通流道，经过分流支架板和型芯直接通往内筋的口模出口。所以，内筋的内流道是设计在型芯等构件内部的流道（所以称之为内流道）。 相对于型材主体流道来说，内筋内流道是不与主体流道相通的独立流道，直至接近口模出口，离出口的距离为k1时，才与型材主体流道相连接 内筋的内流道设计依据内筋的口模图形在挤出方向投影形成平直流道，流道截面多为矩形。根据内筋口模图形的变化，内筋内流道的截面也要作相应的改变内筋内流道的宽度a，是用内筋口模图形的宽度m，减去两边的内流道壁厚k2得到，即： a= m - 2k2 内流道的间隙高度一般有3段不同尺寸，出口的一段L3称为成型段，流道间隙高度与口模图形尺寸h2 -致。入口的一段L1称为供料段，设其流道间隙高度为b。在供料段与成型段之间应该是一段收缩形流道L2 ，称为过渡段。在过渡段L2，流道间隙高度从b收缩为h2 型芯镶件长度(L2 +L3)，对于内筋的内流道设计也是一个很重要的参数。型芯镶件长度(L2+L3)的确定，主要取决于型材的内筋与外壁厚度之比h1 /h2和模头的平直段长度L3。 常见的模头型芯镶件长度(L2 +L3)值，有25mm、30mm、35mm等几种。过渡段L2初始值选择方法，一般是先取收缩角口为20° 设计供料段流道间隙高度b，时常会受到型芯镶件安装空间的限制，这时可以让供料段流道适当地偏离原来的中心位置，或者在形状上作一些改变。 内筋内流道与外壁流道合流处，离出口的距离k1一般在8～4mm之间选择，牵引速度快选大值，以便让两部分料流合流充分。 内流道的壁厚k2，常见的选择在1～1.5之间。供料段流道可选择较大的r(r=0. 5～lmm)，方便精整加工。 设计交叉内筋的内流道，要考虑流道交叉处的截面最大内切圆半径变大，局部流速会特别快，需要设置阻流筋，或用阻隔板分隔交叉的流道。 内筋外流道设计 P308 内筋的外流道是在分流锥和型芯的外部，或者是仅在型芯的外部加工的，内筋料流经过的流道。因此，内筋外流道始终与外壁流道相连通。 由于内筋外流道与外壁流道之间，在模头中始终相互连通，无法避免之间的横向流动和流料的重新分布。(目前还很难找到合适的理论方法，能对内筋外流道的结构参数给出准确的解)。内筋外流道设计的经验成分很大，造成模头调试修模的工作量也很大；