生产环境下的八大浪费-经典教程讲解.pptVIP

定义： 由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。 影响： 直接：搬运；仓储；库存整理、取放；作业不便 更甚：在制品增加?资金滞压?管理困难?切换速度慢?市场反应速度慢 表现： 物料加工后不能直接传到下工序实现连续流而需要暂存； 本可以在线加工的物料,在其他地方加工； 未同步化与均衡化生产造成的库存； 物料不齐备,造成的库存； 工序不平衡,造成库存； 五、库存的浪费 机器停机 物料缺陷 厂商散漫 在制品过多 过度的设计或加工 工程变更 检验不及时 程序过繁 生产排配不合理 决策不及时 库存 生产力问题 危害： 过度的库存会严重积压流动资金； 产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费； 不必要的库房空间、栈板、搬运设备等投资浪费； 使用时需要重新整理，且存在价值衰减或因变更而变成呆料废料的风险； 堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改善的最大障碍； 库存的危害 产能不均衡： 各工序工时不平衡；设备生产能力不匹配…… 计划不同步： 多部件产品未配套下单 管理原因： 推动式生产；前后工序间沟通不畅 库存浪费产生的原因 产能不均衡： 工序能力平衡(ECRS)；设备小型专业化﹑考量前后工序产能 计划不同步： 配套部件同步排配 管理上原因： 拉动式生产；生产管理看板；一个流作业 库存浪费的消除 定义： 两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费。 表现： 工序能力不平衡，后工序等待前工序物料； 人机联合作业中，机器空转或操作人员空闲； 管理决策过程中等待信息； 计划安排不当导致的待料； 六、等待的浪费 等待浪费示例 工序能力不平衡 人机配合效果差 生产布局不合理 生产切换时间长 生产计划安排不当 等待浪费产生的原因 培养多能工、缩小设备间距，“U”型布局，实现一人多机 推行快速换模 多机器 之前 之后 装载 A 自动操作 卸载 装载 B 自动操作 卸载 时间 装载 A 自动操作 卸载 装载 装载 B 自动操作 时间 自动操作 卸载 与装载 走动 走动 走动 走动 B B A A 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 操作员必须培养多技能以处理多种工序 多工序 电气单元 原材料 产品 机 械 单 元 流程中检查 装配 采用均衡化生产 加强自动化改造及设备保养 等待浪费的消除 等待浪费消除示例 定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费 影响： 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品 更甚﹕操作时间长?生产率低?成本高 表现： 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止 4.左右手互换 5.步行过多 6.转身的角度过大 7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.频繁伸直手臂 10.伸背 11.弯腰 12.重复不必要的动作 七、动作的浪费 动作浪费示例 操作不经济﹕ 动作不精简 动作多余 设计不合理﹕ 可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放物料需要翻找 动作浪费产生的原因 15项动作经济原则 双手并用 对称反向 降低动作等级 减少动作限制 避免动作突变 保持轻松节奏 利用惯性 手脚并用 利用工具 工具万能化 工具易于操纵 位置适当 安全可靠 照明通风 高度适当 动作经济四项基本原则 减少动作数量 追求动作平衡 缩短动作移动距离 使动作保持轻松自然的节奏 动作浪费的消除 动作浪费的消除 动作浪费的消除 定义： 由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成的员工潜力不能充分发挥的浪费。 企业缺乏活力，难以塑造良好的企业文化 管理者人浮于事，将问题掩盖 员工士气低落，人员流失率高 管理方面（在其位，不谋其职） 员工方面（不在其位、不谋其职） 错误的决定、指示 冗长的会议 粗糙的计划 满足现实的意识 不提改善建议 不彻底实施5S 异常时不沟通不汇报 缺乏责任心 表现： 八、管理的浪费 管理系统、工作流程不健全； 组织设计不合理； 绩效管理缺失； 企业文化建设的不给力； 对员工能力培养重视不够； 管理浪费产生的原因 建立健全管理体系与流程，用体系和流程消除人治管理的弊端； 推行全员参与的持续改善活动，发掘员工参与的主动性与创造性； 建立员工职业发展相关联的绩效管理体系，推动员工职业发展与公司业务发展的共赢； 优化组织设计，将合适的人放在合适的位置，做到人尽其才、人尽其责； 重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感； 推动企业文化建设，提高员工凝聚力； 管理浪费的消除 降低库存 暴露问题 解决问题 进一步 精益生产消灭浪费的原则是：通过逐步削减库存，不断暴露问题、解决问题 消除浪费的思路和流程 消除浪费的思路