第五章 材料的疲劳性能 - 青岛科技大学-材料科学与工程学院.ppt

交变应力（应力大小或方向呈周期性变化） ： 疲劳条带的形成模型(Laird-Smith模型）： 疲劳条带的形成模型—再生核模型（F-R） 五、疲劳裂纹扩展速率及扩展门槛值 1、扩展速率 是指疲劳裂纹亚稳扩展阶段的速率 （第Ⅱ阶段）。 2、实验测定： 利用三点弯曲切口试样或中心裂纹试样或紧凑拉伸 试样。在固定应力比r及应力幅Δσ下进行疲劳试验。 通过疲劳裂纹长度测量装置，测出每一定循环周次 N对应的裂纹长度a，直到试样断裂为止。 Δσ2Δσ1 由图可见，在一定循环应力条件下，裂纹 长度a是不断扩展的，疲劳裂纹扩展速率 da/dN也是不断增加的。当a达到ac时， da/dN无限增大，裂纹将失稳扩展。 作出a—N曲线，如图，疲劳裂纹扩展曲线 韧性疲劳条带与脆性疲劳条带形貌： 疲劳条带的形成模型(Laird-Smith模型）： 疲劳条带的形成模型—再生核模型（F-R） 韧性条带与脆性条带的区别 二、非金属材料疲劳破坏机理 1、?陶瓷材料的疲劳破坏机理 静态疲劳 相当于金属中的延迟断裂，即在一定载荷作用下， 材料耐用应力随时间下降的现象。 动态疲劳 在恒定加载条件下，研究材料断裂失效对加载速率 的敏感性。 循环疲劳 在长期变动应力作用下，材料的破坏行为。 陶瓷材料断口呈现脆性断口的特征。 2、高分子聚合物的疲劳破坏机理 ⑴ 非晶态聚合物 a、高循环应力时，应力很快达到或超过材料银纹的 引发应力，产生银纹，随后转变成裂纹，扩展后导 致材料疲劳破坏。 b、中循环应力也会引发银纹，形成裂纹，但裂纹扩展 速率较低（机理相同）。 c、低循环应力，难以引发银纹，由材料微损伤累积及 微观结构变化产生微孔及微裂纹，最终裂纹扩展导致 宏观破坏。 ⑵ 结晶态高聚合物或低应力循环的非晶态高聚合物， 疲劳过程有以下现象： ①整个过程，疲劳应变软化而不出现硬化。 ②分子链间剪切滑移，分子链断裂，结晶损伤，晶体 结构变化。 ③产生显微孔洞，微孔洞合并成微裂纹，并扩展成 宏观裂纹。 ④断口呈裂纹扩展形成的肋状形态，断口呈丛生簇状 结构（拉拔）。 ⑶ 高聚物的热疲劳 由于聚合物为粘弹性材料，具有较大面积的应力滞 后环，所以在应力循环过程中，外力所做的功有相 当一部分转化为热能；而聚合物导热性能差，因此 温度急剧升高，甚至高于熔点或玻璃化转变温度， 从而产生热疲劳。 热疲劳常是聚合物疲劳失效的主要原因。因此疲劳 循环产生的热量，使聚合物升温，可以修补高分子 的微结构损伤，使机械疲劳裂纹形核困难。 ⑷聚合物疲劳断口可观察到两种特征的条纹 每周期的裂纹扩展10μm（间距）。 A、疲劳辉纹 B、疲劳斑纹 不连续、跳跃式的裂纹扩展，50μm间距。 聚合物相对分子量较高时，在 所有应力强度因子条 件下，皆可形成疲劳辉纹。 而相对分子量较低时，在较低应力强度因子时，易形 成疲劳斑纹。 3、复合材料的疲劳破坏机理 ⑴ 复合材料疲劳破坏的特点 a、多种疲劳损伤形式：界面脱粘、分层、纤维断裂、 空隙增长等。 b、不发生瞬断，其疲劳破坏的标准与金属不同，常 以弹性模量下降的百分数1%-2%），共振频率变化 （1-2HZ）作为破坏依据。 c、聚合物基复合材料，以热疲劳为主，对加载频率 感。 d、较大的应变引起纤维与基体界面开裂形成疲劳源 （纤维、基体的变形量不同）压缩应变使复合材料 纵向开裂，故对压缩敏感。 e、复合材料的疲劳性能与纤维取向有关纤维是主要 承载组分，沿纤维方向具有很好的疲劳强度；而沿 纤维垂直方向，疲劳强度较低。 对于复合材料，界面结合非常重要，因为：基体与 纤维的E不同，变形量不同，故界面产生很大的剪 切应力。 第三节 疲劳抗力指标 一、疲劳试验方法 实验设备： 旋转弯曲疲劳试验机 实验方法 用一组光滑试样，测量σ—N曲 线，即疲劳应力—疲劳寿命曲线。 实验标准 GB4337—84 旋转弯曲疲劳试验机： 对称弯曲疲劳试验机 N σ σ -1 0 实验结果 临界值σ–1 材料的疲劳强度 σ σ–1 有限循环 σ≤σ–1 无限循环 金属材料的疲劳曲线有两类： 碳钢、低合金钢、球铁等有水平线； 而有色合金、不锈钢、高强度的无水平线取N=106， 107或108下的疲劳强度→条件疲劳强度。 二、疲劳强度 在指定疲劳寿命下，材料能承受的上限循环应力。 指定的疲劳寿命 无限周次 有限周次 1、对称循环疲劳强度 对称弯曲：σ-1 对称扭转：τ-1 对称拉压：σ-1p 2、不对称循环疲劳强度 不对称循环疲劳强度难以用实验方法直接测定。 一般用工程作图法，由疲劳图求出各种不对称循 环应力下的疲劳强度。 A B C E H σb σb σm σmax σmin σ-1 σ-1 0 450 α σmax σmin A