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铝阳极氧化工艺中的若干问题 阳极氧化, 工艺阳极氧化, 工艺 铝有“20世纪的金属”之称，它的最大优点是比重较小，仅为2.702，与铜(比重8.9)、铁(比重7.9)比较，约为它们的1/3，因此铝制品具有重量轻的优点，铝和铝合金还具有较高的机械强度、易于加工、导热性和导电性优良、无磁性等一系列优点，因此被广泛地用在航空、日用五金、仪器仪表及机器制造等行业。铝及其合金表面很容易生成一层极薄的氧化膜，在大气中有一定的抗蚀能力，但这层氧化膜是非晶的，它使铝件表面失去原有的光泽，且膜层疏松多孔，抗蚀能力不强，还极易沾染上污渍。为了提高铝零件的防腐蚀能力，增加零件耐磨性，铝及铝合金制品通常需要进行硫酸阳极氧化处理或硬质阳极氧化处理(为便于叙述方便，以下均称为阳极氧化处理)。本文笔者结合机器制造业中铝件阳极氧化处理工艺的设备及安装、溶液配制及维护、材料选择、加工余量、质量故障预防等5个方面，谈几点意见和看法。 1　铝阳极氧化设备及安装 　　与其它金属电镀工艺相比，铝阳极氧化的设备比较复杂，除氧化槽、整流器、加热器之外，还需冷冻机、空压机，槽内还要敷设空气搅拌管、冷冻管。氧化槽一般选用钛槽、塑料槽或衬铅铁槽，冷却管采用铅管或钛管，加热管则采用钛制加热管或电加热器。空气搅拌管采用塑料管较多，直径一般为20～25mm，搅拌管离槽底约25mm，管上小孔直径为1～2mm，孔距50～100mm，小孔总面积应为搅拌管截面积的80%以内，压缩空气消耗量按每平方米液面每分钟0.8m3计算，压缩空气压力可按每米深溶液1.47～1.96kPa估算。对于生产线上极杠材料的选择问题，一种观点认为不允许采用铜或铜合金，而应采用铝或铝合金制的极杠，以防止零件出入槽所带的酸液滴落在极杠上而造成铜离子对溶液的污染。笔者认为，即使采用铝合金极杠，也会造成铝离子在溶液中加速积累。有效的办法是减少酸液滴落到极杠上或将极杠保护起来。就是说，我们可以适当延长零件出槽后在槽子上方的停留时间，使酸液尽可能多地滴回到槽子中，同时又用与极杠粗细相当的塑料管剖开套在极杠上，以保护极杠免遭酸液腐蚀。值得一提的是，目前许多厂家采用的钛槽、钛加热管和冷却管，由于钛质不良，表面已形成粗糙的砂面，这时，它们受到溶液的溶解腐蚀。所以事实证明，还是采用衬铅铁槽和铅冷却管较为可靠。但铅冷却管宜采用厚壁的，以防被阴极板碰穿。不过由于铅熔点低，与其它金属熔点相差悬殊，因此对焊接技术和焊接方法要求较高。 2　溶液配制及维护 　　配制溶液应采用蒸馏水和去离子水。考虑到蒸馏水制备速度慢且量少，去离子水制取麻烦，出水量也不限，笔者采用蒸汽冷却法制取蒸馏水:将钛制蒸汽加热管放入冷水中通入蒸汽并打开自来水，蒸汽在钛管内冷却成蒸馏水流出，方法简单，出水量大。 　　配制溶液时要注意两个方面:①应将硫酸缓缓加入水中，并不断搅拌，切不可把水加入浓硫酸中，以防酸液溅出；②溶液不可一次配成，最好分几次，并在配制时开启冷冻机和空压机搅拌。以防放热引起溶液温度升高而腐蚀。钛制加热管、冷却管及槽体，严重时还会造成泄露。即使采用塑料槽，升温也会使槽子受热变形和老化。因此，配制溶液的正确做法是:计算好槽子容量和硫酸用量，在槽内加入约3/4体积的水，打开抽风、冷冻机和空压机等设备，把硫酸缓慢倒入槽内，当溶液温度达到40～50℃时，应停止加硫酸，待溶液冷却后再加硫酸，如此反复至硫酸加完，然后加水至规定体积。 　　溶液的维护主要是分析调整硫酸含量。由于阳极氧化过程中铝的溶解，溶液中总会含有铝离子，因此不能用测密度的方法来控制硫酸含量。在实际生产中，我们所说的硫酸含量是指游离硫酸的含量。游离硫酸的测定方法可参考在机械出版社出版、武汉材保所编印的《常用电镀溶液的分析》一书。 　　溶液维护还包括控制杂质离子含量。在零件阳极化过程中，铝合金中的各种重金属也会进入溶液，其中一部分会在阴极板上析出，故应经常刷洗阴极板以除去重金属。实践证明只要我们能有效地避免氧化槽上铜极杠和铜挂勾被溶液溶解而带来的铜离子污染，并经常刷洗阴极板，重金属杂质对溶液寿命的影响一般便不大。这样，对溶液寿命的主要威胁会来自铝件溶解产生的铝离子。机器制造业零件所用铝材较复杂，既有纯铝、防锈铝、硬铝、锻铝等变形铝合金，又有铸造铝合金。若为不同材质的零件设置不同氧化液的槽子处理(即配成几个浓度高低不同的氧化槽)显然是不合算、不现实的。就是说，一般只能用一个氧化槽来分别处理不同材质的零件。在这种情况下溶液的浓度应控制在220g/L左右，这样可照顾到硬铝阳极化，又尽可能减少铝的溶解。为了避免铝杂质积累到浓度极限，阳极氧化溶液应一年一次定期过滤澄清，弃去底部沉淀，这样既部分更换了溶液，也能延缓铝的积累。 　　溶液维护中一个容易受到忽视的问题是液面控制。一般情况下春夏季节空气湿度大、温度高，空气中水份在