基于PROE的线圈骨架注塑模具设计.pptVIP

地球大学毕业设计ppt 基于PRO/E的线圈骨架注塑模具设计 09级材控 邢小强 指导老师：大神舟 第一部分、原始资料分析 第一部分、原始资料分析 第一部分、原始资料分析 1.2.1、结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。 第一章、原始资料分析 1.2.2、尺寸精度分析 该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚都一样，都为1.5mm，均匀，有利于塑件的成型。 第一部分、原始资料分析 1.2.3、表面质量分析 对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。 综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 该塑件要求大批量生产。结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 第一部分、原始资料分析 计算塑件的体积：V=4.04cm3（计算过程略） 计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.06Kｇ/cm3 所以，塑件的重量为：W=ρV ＝4.04×1.06 ＝4.28g 根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。 第一部分、原始资料分析 第二部分、确定模具结构方案 制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。 工作原理 模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，I—I分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做II—II垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图： 第二部分、确定模具结构方案 第二部分、确定模具结构方案 该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图所示的型腔排列方式。 确定分型面位置如图 ： 2.4.1、浇注系统形式 采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。 2.4.2、主流道设计 喷嘴前端孔径：d0=Φ4mm； 喷嘴前端球面半径：R0= Φ12mm； 根据模具主流与喷嘴的关系： R=R。+(1～2)mm d=d。+(0.5～1)mm 取主流道球面半径：R=Φ13mm; 取主流道的小端直径:d=Φ5mm; 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形， 其斜度为2～6 °，取4°，经换算得主流道大端直径为Φ8mm。 第二部分、确定模具结构方案 2.4.3、分流道设计 2.4.3.1、分流道的形状和尺寸 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查有关手册得流道半径R=2.5mm。 2.4.3.2、分流道的表面粗糙度 一般Ra取 1.6um.。 2.4.4、浇口的设计 选用潜伏式浇口 ,设计时在模具结构 上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角 取20°如图： 第二部分、确定模具结构方案 2.4.5、排气系统 该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。 该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为 推板推出机构。如图： 第三部分、模具设计的有关计算 型芯和型腔工作尺寸的计算见论文； 3.2.1、侧壁厚度 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。 3.2.2、推板厚度 H=11.3mm,取16mm。（计算过程略） 3.3.1、斜导柱的设计与计算 斜导柱的倾斜角ɑ取22.5°，则脱模力=1393.97N(计算过程略)。 第三部分、模具设计的有关计算 查《塑料成型工艺与模具设计》表9.1 取FW=10KN。 再查表9.2，得d=16mm。 抽芯距的计算: S抽=h+(2～3)=19mm 在CAD里根据抽心距算 出斜导柱的长度，如图： 其强度校核合格 （校核过程略）。 第三部分、模具设计的有关计算 3.3.2、斜滑块（型腔）的设计 斜滑块设计 如图： 第三部分、模具设计的有关计算 3.3.3、楔紧块的设计 本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构。如图： 第三部