单片机控制大型钢杆调位装置设计.docVIP

1. 绪论1.1 大型钢杆调位装置的功能与技术现状 大型钢管进行合缝时要在一个装置上，而这个送料装置要进行位置的调整，需要进行轴向移动和周向转动以及升降等动作。目前情况是：大型钢管合缝机是固定不动的，钢管放在带有导轨的滑车上，在导轨上一共有四个滑车。首先将钢管放在右边的两个滑车上，进行第一个动作：周向移动，即由工人运用旋转钢管专用工具将钢管的缝隙旋转至朝上，这个动作是由人工操作的。缝隙调整后再由工人推动滑车将钢管放在对准合缝机的液压缸下，启动液压缸将缝隙压紧后进行焊接。这个装置的升降也是靠人工在螺旋杆上的转动实现的。焊接完成后又要工进，即要对钢管进行轴向移动。这一步操作也是由工人手工操作的完成的。 该设备与以前纯手工作业相比，虽然大大减轻了工人的劳动强度，提高了生产率，但是该设备需要至少两人操作，即一个工人既进行焊接操作又要控制液压机，而另一个工人要对钢管进行周向转动和轴向移动。这样进行移动的工人劳动强度还是很大。 而现在我们需要设计的课题即是设计出数控的大型钢管调位装置，该调位动装置用于大型钢管制造中的整形工序，它也是自动化的大型钢杆合缝设备的配套装置，用于实现加工过程工件的位置转换，具有加工效率高，操作方便的特点。来替代人工对钢管的周向转动和轴向移动。这样能够进一步降低工人的劳动强度，从而也能降低生产成本，减少了人力的投入。 1.2 单片机技术在此类装置的应用 随着工业自动化的发展，单片机技术、变频器在工厂设备改造中得到了广泛应用。合缝机支承工作环境比较恶劣，而且重载下频繁起动、制动、反转等操作，所以传统的继电控制已呈现出许多的缺点，对这类生产机械的改造已十分必要。 随着电子技术的迅速发展，单片机作为一种以微电脑技术为核心的自动控制装置，己被广泛应用于机械制造、冶金、化工、轻工、能源、交通等各种行业。特别是近几年来，随着计算机在操作系统、应用软件、通信能力上的飞速发展，大大增强了单片机的应用能力，丰富了单片机的编程软件和编程技巧，增强了单片机的过程控制能力。因此，无论是单片机还是多机控制、生产流水线控制及过程控制都可以采用单片机。 2． 设计要求与方案确定 2．1 设计任务和要求 本课题以圆柱管状工件为工作对象。所设计装置对工件形成合理的支承关系，使工件能够轴向移动、周向转动、着模下降与脱模升起。具有一定的动作精度和工作速度，并保证安全平稳。装置采用计算机控制，有单动、自动工作循环功能，轴向移动、周向转动的位移量和速度可以设定，本装置与主机形成完整的操控系统。 （一）设计要求： 支承工件最大直径：2000mm； 支承工件最小直径：750mm； 支承工件重量： 5000kg； 支承工件长度：12m； 圆周转动速度：0-3000mm/min； 轴向移动速度：0-3000mm/min。 控制精度：1mm 支承导轨型号： 24kg/m； 台车轮距： 1.3m； 车轮直径： 200mm。 （二）毕业设计包含内容： 本课题以圆柱管状工件为工作对象。所设计装置对工件形成合理的支承关系，使工件能够轴向移动、周向转动、着模下降与脱模升起。具有一定的动作精度和工作速度，并保证安全平稳。装置采用计算机控制，有单动、自动工作循环功能，轴向移动、周向转动的位移量和速度可以设定，本装置与主机形成完整的操控系统。 2．2 方案确定 大型或巨型钢管作为钢结构杆件在现代建筑中有着广泛的应用。其中，钢板成形直缝钢管，由于其截面型式多，力学特性好，便于制成锥塔形，生产设备相对简单等特点，成为巨型钢管中应用较多的品种。这类钢管生产过程中，整形、合缝、段焊是重要的生产工序（以下简称：合焊工序）。由于钢板冷压成形误差的不可精确预见性，单件小批生产中，合焊工序常采用简单机械的手工作业方式。这种作业方式生产效率低，劳动强度大。近年来，由于市场的需求量的增长，钢板成形直缝钢管的生产已发展为批量生产。管合焊机组（以下简称：合焊机组）的研制成功是一项重要的成果。合焊机组可生产最大工件直径0.20m，最大工件长度达30m，最大工件质量5000kg，适用于圆型、棱形截面的直管和锥管制造。工作原理如下： 合焊工序的内容是把已经预成形的纵向开口管形在制品逐段整形、合缝、段焊成为合口定形的钢管在制品。机组实现：周向﹑轴向以及竖直方向工位调置；截面整形；焊接等功能。其中，轴向向工位调置是以车架上转动滚轮带动实现的；周向向工位调置是调动周向的滚轮实现的；竖直方向工位调置是螺旋杆旋动。这三个方向全是电机驱动单片机控制。工件由进料到成形工作状态如图1所示： 图1.和焊的工序三段作业示意图 根据任务则可设计设计一种送料装置，装置设计为一种小车，小车在支撑钢管的同时，在其装置上能够实现竖直方向的调节、圆周方向的转动以及轴向的转动。在设计这送料装置小车