《热交换器原理与设计》热交换器设计-3-5.ppt

高效间壁式热交换器 3.1 螺旋板式热交换器 3.2 板式热交换器 3.3 板翅式热交换器 3.4 翅片管热交换器 3.5 热管热交换器 3.6 蒸发冷却（冷凝）器的结构 螺旋板式换热器 第一节 螺旋板式热交换器 分类 螺旋板式换热器 螺旋板式换热器 螺旋板式换热器的特点 板式换热器的构造 平板式换热器的工作原理 若干矩形板片，其上四角开有圆孔，通过圆孔外设置或不设置圆环形垫片可使每个板间通道只留两个孔相连。 板四角开有角孔，流体由一个角孔流入，即在两块板形成的流道中流动，而经另一对角线角孔流出（该板的另外两个角孔则由垫片堵住），流道很窄，通常只有3～4 mm，冷热两流体的流道彼此相间隔。为了强化流体在流道中的扰动，板面都做成波纹形。板片间装有密封垫片，它既用来防漏，又用以控制两板间的距离。 冷热两流体分别由板的上、下角孔进入换热器，并相间流过奇数及偶数流道，然后再从下、上角孔流出。传热板片是板式换热器的关键元件，不同类型的板片直接影响到传热系数、流动阻力和承受压力的能力。 板片的材料，通常为不锈钢，对于腐蚀性强的流体（如海水冷却器），可用钛板。 板式换热器的工作原理 a 传热板片 板片的样式 介质在板片间的流动 流程组合方式 流程组合的表示方式 b 密封垫圈 板式换热器的垫圈 c 压紧装置 板式换热器优点 板式换热器缺点 3 型号表示法 第三节 板翅式热交换器 板翅式换热器结构组成 由基本换热元件组成，（a），在两块平隔板1中夹着一块波纹形导热翅片3，两端用侧条2密封，形成一层基本换热元件，许多这样的元件交错叠合（使相邻两流道流动方向交错）焊接起来构成板式换热器。（b）是一种叠合方式。 波纹板形式： 平直形翅片 锯齿翅片 翅片带孔 弯曲翅片 目的是增加流体的扰动，增强传热。 板翅式换热器由于两侧都有翅片，做气－气换热，传热系数对空气可达350 W/(m2·℃)。板翅换热器结构非常紧凑，轻巧，每立方米体积中容纳的传热面积可高达4300 m2，承压可达100bar。 缺点：容易堵塞，清洗困难，不易检修。 适用于清洁和无腐蚀的流体换热。 a 翅片 4 组装结构 2 传热机理 翅片高度大大超过了翅片的厚度，因此沿翅片高度方向的导热过程类似于均质细长导杆的导热，翅片热阻不能被忽略。 翅片表面的温度分布情况如果所示。翅片两端温度最高，等于隔板温度。随着翅片和流体的对流放热，温度不断降低直至在翅片中部趋于流体温度。 第五节 热管热交换器 2 热管的组成 表面张力与毛细管现象 表面张力：在等温情况下增加液体单位表面积所需要的功。 接触角θ：液体表面及固体表面切线间的夹角。 θ90°，为不浸润液体，液面在表面张力的作用下下降。 θ90°,为浸润液体，液面在表面张力的作用下上升 很高的导热性:比普通的金属导体高几个数量级。 优良的等温性:蒸汽处于饱和状态,从而保证了很小的温差,利用该特性来实现温度展平。 热流密度可变性:可以通过改变蒸发段和冷凝段的面积来很方便的调节热流密度。 热流方向的可逆性:由于其内部循环动力是毛细力,所以任意一端受热都可以成为蒸发段。 环境的适应性:热管的形状可以随热源和冷源的条件而变化,并可以将热源和冷源分隔在两个场所进行热交换。 微通道换热器 微通道换热器 采用微通道（直径为0.01~0.2mm），在翅片侧开百叶窗以强化空气侧传热,制冷剂流程采用平行流方式布置,这种紧凑的结构有效地提高了单位体积的换热量。 微通道换热器的发展历史 微通道换热器的工程背景来源于上个世纪80年代高密度电子器件的冷却和90年代出现的微电子机械系统的传热问题。 换热器工质通过的水力学直径从管片式的10~50mm,板式的3~10mm,不断发展到小通道的0.6~2mm,微通道的10~600μm,这既是现代微电子机械快速发展对传热的现实需求,也是微通道具有的优良传热特性使然。 微通道技术同时触发了传统工业制冷、汽车空调、家用空调等领域提高效率、降低排放的技术革新。 微通道换热器的发展历史 1981年,Tuckerman和Pease提出了微通道散热器的概念; 1985年,Swife,Migliori和Wheatley研制出了用于两流体热交换的微通道换热器。随着微制造技术的发展,人们已经能够制造水力学直径10~1000μm通道所构成的微尺寸换热器。 1986年,Cross和Ramshaw研制了印刷电路微尺寸换热器,体积换热系数达到7MW/(m3·K); 1994年,Friedrich和Kang研制的微尺度换热器体积换热系数达45MW/(m3·K); 2001年,Jiang等提出了