第九章铸造讲解.ppt

（三）收缩对铸件质量的影响1. 缩孔和缩松 （1）缩孔的形成 缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位，其外形特征是：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液态收缩和凝固收缩。缩孔形成过程见图9-6。 2、造芯 形成铸件的内腔或局部外形 3、熔炼与浇注 熔炼：金属由固态转变成熔融状态的过程。 4、落砂、清理、检验 9.5实例分析 例 工厂铸造车间生产端盖铸件，材质为HT150，生产100件。 1.试确定铸造方法； 2.设计铸造生产的工艺过程； 3.分析铸件可能产生的缺陷及原因； 4.分析铸件性能检验方法。 （6）分型负数 指为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸。砂型的分型面一般不可能很平整，因此干型或表面烘干型合型后，上下型不能密合，金属液就有可能从分型面处溢出，即“跑火”。为了防止跑火，就要在下型的分型面上铺设泥条、油泥条或石棉绳等，使上、下型接触面密封，这样就使上箱抬高，增加了铸件的高度或铸件顶面的厚度。制做模样时，为了使模样符合零件图上尺寸的要求，在模样上相应减去这个抬高的尺寸，即为分型负数。（7）芯头 指模样上的突出部分，在型内形成芯座并放置芯头。或指型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只是落入芯座内，用以定位和支承型芯。 一、铸件的工艺性铸件结构的铸造工艺性包括：铸件结构的合理性；铸件结构的工艺性；铸件结构对铸造方法的适应性。 二、铸件结构的合理性 三、铸造方法对铸件结构的特殊要求 9.4 铸件结构设计要求 铸件结构的工艺性 9.4.1铸件的外形设计 1. 应使铸件具有最少的分型面减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。图9－12所示端盖结构，由于图9－12a存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。若改成图9－12b所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 图9-12 端盖的设计 2. 应尽量使分型面平直平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。如图9－13a所示的杠杆零件，在造型时只能采用不平分型面，若改成图9－13b所示的形状，铸型的分型面则为一简单的平面。 图9-13 杠杆铸件结构 3. 避免外部侧凹铸件在起模方向上若有侧凹，见图9－14a，就必须再造型时增加较大的外壁型芯才能起模，若将其改成图9－14b所示结构，则可省去外壁型芯，显然后一种结构是合理的。 图9-14 铸件两种结构比较 4. 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构设计铸件上的凸台、凸缘和肋条结构时，应考虑便于造型起模，尽量避免使用活块或外壁型芯。如图9－15a、9－15所示。 图9-15 铸件整体凸台结构设计 5. 铸件要有结构斜度铸件上垂直于分型面的不加工表面应设计出一定的斜度，称为结构斜度。结构斜度便于起模，并可延长模具的使用寿命。见图9－16。铸件结构斜度的大小和许多因素有关，如铸件的高度、造型的方法等，高度越低，斜度应越大。凸台的结构斜度可达30°-50°。 图9-16 铸件结构斜度 9.4.2 铸件的孔和内腔设计 1. 应使铸件尽可能不用或少用型芯图9－17是悬臂支架的两种设计方案，图9－17a采用方形中空截面，为形成其内腔，必须采用型芯；若改为图9－17b所示工字形开式截面，则可避免型芯的使用，这样在简化造型的同时，也可保证铸件的质量，故后者的设计是合理的。 图9-17 悬臂支架 刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。 i) 刮板造型 （二）机器造型机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。1. 机器造型方法分类常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、震击紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、射压紧实、射砂紧实。 2. 各种机器造型方法的主要特征及其适用范围 压实紧实方法单纯借助压力紧实砂型，机器结构简单、噪声小，生产率高，消耗动力少，型砂的紧实度沿砂箱高度方向分布不均匀，上下紧实度相差很大。主要适用于成批生产高度小于200mm薄而小的铸件。 a) 压实紧实 高压紧实主要是用较高压实比压（一般在0.7MPa-1.5MPa）压实砂型。砂型紧实度