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第二篇 铸造  第二章 砂型铸造 　　第二章 砂型铸造 砂型铸造：指铸型由砂型和砂芯组成，而砂型和砂芯是用砂子和粘结剂为基本材料制成的。 砂型铸造是传统的铸造方法，适于各种形状、大小及各种合金铸件的生产。 铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号表示铸造工艺方案的图形。 本章围绕铸造工艺方案的制定介绍有关造型方法选择、浇注位置和分型面选择等内容 。 　　砂型铸造生产过程 绘制零件铸造工艺图——制造模样和芯盒——造型和造芯——下芯、合箱——浇注——落砂——清理——质量检验——获得合格铸件。 一、基本术语 铸型：用型砂、金属或其他耐火材料制成；包 括形成铸件形状的空腔、型芯和浇冒系统的组合整体。 型腔：铸型中造型材料所包围的空腔部分。 铸件：用铸造方法制成的金属件，一般作毛坯用。 分型面：铸型组元间的接合面。分模面：模样组元间的接合面。 模样：由木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备。 零件：铸件经切削加工制成的金属件。 砂芯：为获得铸件的内孔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的，安放在型腔内部的铸型组元。 芯盒：制造砂芯或其他耐火材料所用的装备。 第一节?造型方法 造型是砂型铸造的重要工序，大体分手工和机器造型两大类。 手工造型主要用于单件或小批量铸件的生产， 而机器造型则主要用于大批量的铸件制造。 整模造型 分模造型 挖砂造型 活块造型 三箱造型：铸件中间小，两端大，须两分型面 刮板造型：用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样造型的方法。 2．机器造型 机器造型是将手工造型中的紧砂和起模工步实现了机械化的方法。 优点：与手工造型相比，不仅提高了生产率、改善劳动条件而且提高了铸件精度和表面质量。 缺点：机器造型所用的造型设备和工艺装备的费用高、生产准备时间长，只适用于中、小铸件成批或大量的生产。 机器造型的特点 采用模板的两箱造型。所谓模板就是将模型、浇注系统沿分型面与底板联结成一体的专用工装，一般采用金属材料制造。有单面模板和双面模板之分。 不能采用三箱造型和活块造型。 第二节 浇注位置与分型面选择 2.铸件的大平面应放在下部。 5、尽量减少型芯的数目, 同时有利于砂芯的定位、稳固、排气、检验方便，较大的砂芯应尽量使芯头朝下,尽量避免砂芯吊在上箱或悬壁. 三通铸钢件分型面的选择 砂型铸造-手工造型分型方案选定 综合分析举例1： 五.铸造圆角 为减少应力集中和造型时不塌箱,以及减少金属液流动时的阻力,铸件的连接壁处应做成圆角. 一般中小件圆角半径在4~12mm内选取,相联两壁的平均厚度大时取上限,小时取下限. 六、铸造尺寸精度 一级精度 适用于熔模铸造和其它工艺方法铸造成的精密铸件. 二级精度 用于金属模、塑料模的机器造型. 三级精度 一般用于手工造型（手工造型误差大） 七.型芯的设计(包括型芯的分块和芯头的设计) 1.型芯的分块(选定形状和数目) 1）应使型芯有足够的强度、定位准确，安放牢固，排气方便。 2）应使型芯有大的填砂面和烘干面，便于造芯和烘干。 （3）易于机械加工的小孔、内腔，尽量不用型芯。内腔简单的铸件，尽量采用“自带砂型”。 3、分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺 起重臂的分型面 a) 曲面分型面 b) 平面分型面 5、分型面选择应尽量减少型芯数目.易于机械加工的小孔、内腔，尽量不用型芯。内腔简单的铸件，尽量采用“自带砂型”。 下 上 用砂胎减少砂芯数目的实验 4、分型面的确定应便于下芯、合箱及检查型腔尺寸。 DH时,可用砂垛取代型芯 (砂垛:上箱叫吊砂,下箱叫自带型芯) 金属工艺学多媒体课件 综合分析举例2：支座 半 ，凹槽易铸出。但易错箱，且加强筋处过薄易损坏。 方案Ⅲ，凹槽底面分型，优缺点同方案Ⅱ，轴孔用型芯，大批量生产，不能用活块和挖砂。 当采用活块时，轴孔难下芯。单件小批 第三节 工艺参数确定 机械加工余量、起模斜度、收缩率、最小铸出孔、铸造圆角等 一、机械加工余量 定义:在铸件的加工面上预先留出的准备在机械加工时切去的金属层厚度。 影响因素: 1.合金种类: 灰口铸铁:表面平整,加工余量少. 铸 钢: 表面粗糙,加工余量大. 有色金属:表面光洁,材料昂贵，加工余量小. 2.造型方法:大批量生产,机器造型,加工余量少. 小批量生产,手工造型