第五章熟料率值及配料计算讲解.ppt

一、硅酸盐水泥的原料 其它非天然粘土质原料 赤泥：制铝工业中用烧结法从矾土中提取氧化铝时排出的赤色工业渣。每生产1吨氧化铝产生1.5~1.8吨赤泥。中国作为世界第4大氧化铝生产国，每年排放的赤泥高达数百万吨 煤矸石：采煤时排出的含煤量较少的黑色废石，煅烧后呈粉红色 粉煤灰：火力电厂排出的煤粉燃烧灰渣 二、水泥生料的易烧性 三、化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥水泥熟料的中心环节，根据熟料化学成分也可以推测出熟料中各矿物的相对含量高低。 三、化学成分与矿物组成间的关系 （2） SiO2 S 形成 C3S + C2S S ↑ C3S↓，C2S↑，早期强度↓ 相应 A、F↓，溶剂矿物↓，熟料难烧 S ↓ C3S + C2S↓ ，熟料质量↓ 相应 A、F↑，溶剂矿物↑，易烧， 液相量↑，影响窑操作 三、化学成分与矿物组成间的关系 （4） Fe2O3 F 形成 C4AF F ↑ C4AF↑，液相粘度↓，液相量↑， 易结大块，烧结范围窄，影响窑操作 三、化学成分与矿物组成间的关系 ①、从硅酸盐水泥熟料的化学组成看，CaO的低限大约为60%。过低会降低胶凝性，易粉化;CaO高限可达67%，此时要求几乎全部酸性氧化物与CaO反应生成C3A、C4AF和C3S而甚少C2S。实际生产中一般倾向于CaO含量稍高一些，使熟料中含有较多的C3S 。 ②、Al2O3和Fe2O3的含量过少时，由于要求较高的煅烧温度，因而增加煅烧费用，不经济。 ③． Al2O3含量过高时，液相粘度过大，不利于熟料形成；同时，此种熟料水化时，凝结时间往往太短而难控制；当C3A含量大约高于15%时，有时加石膏也难以控制规定的凝结时间。 ④．C4AF不像C3A那样，故有时Fe2O3多一些是允许的；但Fe2O3过多，易使窑内结大块，甚至结圈，操作不易控制。 * a1、b1、c1、d1、a2、b2、c2、d2、a3、b3、c3、d3的值按下式计算： a1=2.8KH×S1+1.65A1+0.35F1-C1 b1=2.8KH×S2+1.65A2+0.35F2-C2 c1=2.8KH×S3+1.65A3+0.35F3-C3 d1=Ga[Ca-(2.8KH×Sa+1.65Aa+0.35Fa)] 五、硅酸盐水泥配料计算 * a2=SM(A1+F1)-S1 b2=SM(A2+F2)-S2 c2=SM(A3+F3)-S3 d2=Ga[Sa-SM(Aa+Fa)] 五、硅酸盐水泥配料计算 * a3=1 b3=1 c3=1 d3=100-Ga 五、硅酸盐水泥配料计算 * 水泥熟料配料计算的特殊性 由以上分析和推导过程可以得知： （1）水泥生料配料计算过程中，只有当采用四组分原料配料时，才有可能有确定的解 （2）通常的三组分配料工艺中，生料配料计算在数学上是一个无解的问题，只有当三种原料的成分比较合适时才能得到符合要求的解 （3）即使采用四组分配料工艺，如果原料成分超出一定范围，配料计算仍然不能得到符合要求的解 五、硅酸盐水泥配料计算 * 递减试凑法 （1）熟料四种氧化物组成总和?的合理设定 （2）根据假定的?值和预定的目标率值（KH0、SM0、IM0）计算出熟料的目标氧化物组成。 （3）以100公斤熟料为计算基准，首先扣除其中的煤灰，再就每一个氧化物的质量实施递减计算。 （4）计算递减总和，验算化学成分和各个率值的偏差。若偏差值大于规定范围，继续递减，重复递减计算，直至偏差值小于规定范围停止递减计算。 （5）计算出生料和熟料的化学组成、率值；计算出熟料的矿物组成。 五、硅酸盐水泥配料计算 * 递减试凑法配料计算示例： 已知条件 （1）原燃料化学成分如下表所示 （2）要求目标率值为 KH0=0.89、SM0=2.1、IM0=1.3 （3）熟料热耗q=3350kJ/kg cli. （4）预分解窑，带电收尘，煤灰沉落率S=100 五、硅酸盐水泥配料计算 * 原料与煤灰化学成分（干燥基） 原料 烧失量 CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO ? 石灰石 42.66 53.13 2.42 0.