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高速钢

2.合金工具钢 在碳素工具钢中加入少量的Cr、w、Mn、Si等元素,形成合金工具钢(如9SiCr等),可适当减少热处理变形和提高耐热性(表2—2)。 1)主要牌号: 9SiCr CrWMn 2)主要性能: 淬火后的硬度可达HRC61~65; 红硬性为300℃~400℃; 允许切削速度Vc=10~15m/min; 3)应用:制作低速、形状比较复杂、要求淬火后变形小的刀具。 如板牙、拉刀、手用铰刀(孔的精加工)等。 圆柱铣刀 端铣刀 硬质合金铣刀 金刚石砂轮 激光金刚石切割片 注: 1)变形区均位于切削刃附近,应力集中且变化复杂; 2)在这一区域形成被切削层,切屑与工件分离,形成切屑和已加工面; 3)切削刃对切屑的切除和已加工面形成影响很大。 从金属晶体结构的角度说,沿滑移线的剪切变形就是沿晶格中晶面的滑移(见图2- 4)。工件材料的晶粒可假定为圆颗粒(图2-4(a)),受剪应力后,晶格内晶面发生位移,晶粒呈椭圆形。圆的直径AB变成长轴A ′ B ′ (图2-4b),A ′ ′ B ′ ′就是晶粒纤维化的方向(2-4C) 晶粒伸长的方向就是纤维化的方向,是与滑移方向、剪切面的方向不重合的。它们成一夹角Φ (图2-5) 2)特征: (1)变形产生在靠近前刀面的底层,纤维方向平行于前刀面; (2)离前刀面越远越小; (3)切屑的卷曲是前刀面给切屑的压力产生的弯曲变形。 注: 1)第一区域第二区相互关联的; 2)前刀面的摩擦情况(摩擦力、摩擦系数、摩擦性质)对剪切方向影响大; 3)刀具的前角小,挤压愈强,切屑变形越大; 4)第二区在适当的温度、压力条件下,易产生“积屑瘤”; 5)第一、二区的变化为物理变化。 3.第三区的已加工面的挤压与修光 1)变形的过程 (1)产生的条件: 后刀面的法向力(Fna)引起的径向塑、弹性复合变形,后刀面的摩擦力(Ffa)引起的切向塑、弹性复合变形。 (2)变形的过程:在切削区以下部分的金属向作用力小的后刀面方向流动,由于后刀面的法向力(Fna)的作用,被压缩和拉伸的纤维越来越长、越来越细,最终被拉断,形成已加工面。 2)特征 (1)对已形成的第一区的纤维进一步加强,纤维方向平行于已加工面; (2)在离开第二区的金属要产生一定量的弹性回复; (3)易产生纤维化合加工硬化。 3.粒状切屑:单元切屑。 1)产生的条件: (1)切削塑性材料,切削量大(切削厚度); ?(2)切削脆性材料,硬度高。 2)特征: (1)切屑成梯形; (2)剪切应力超过材料的破坏强度,切削力波动大。 。 本讲结束。 谢谢大家! 2010.11.19 这种内摩擦实际上就是金属内部的滑移剪切,它不同于外摩擦(外摩擦力的大小与摩擦系数以及正压力有关,与接触面积无关),而是与材料的流动应力特性以及粘结面积大小有关。图2- 10给出切屑与前刀面摩擦时的情形。刀-屑接触部分可分 为两个区域,在粘结部分为内摩擦,滑动部分为外摩擦。图中也表示出了整个刀-屑接触区上正应力σr的分布,显然金属的内摩擦力要比外摩擦力大得多,因此,应着重考虑内摩擦。 令μ为前刀面上的平均摩擦系数,则 式中,Af1——内摩擦部分的接触面积; σav ——内摩擦部分的平均正应力; τs ——工件材料剪切屈服强度。 由于随切削温度升高略有下降,随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化,其变化范围较大,因此, μ是一个变数。 影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下,加工几种不同工件材料,如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9Ti等, 随着工件材料的强度和硬度的依次增大,摩擦系数μ略有减小; 这是由于当切削速度不变时,材料的硬度、强度大时,切削温度增高,故摩擦系数下降。 切削厚度ac增加时, μ也略为下降; 如10钢的ac从0. lmm增大到0. 18mm, μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加后正应力也随之增大。 在一般切削速度范围内,前角γ。愈大,则μ值愈大。因为随着γ。增大,正应力减小,故μ增加。 切削速度对摩擦系数的影响见图2-11。 当u30m/min时,切削速度提高,摩擦系数变大。 这是因为在低速区切削温度较低,前刀面与切屑底层不易粘接,粘结的严密程度随速度(温度)增高而发展,从而使μ上升。当

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