第章材料中原子的迁移.pptVIP

在450℃ 镀锌钢板扩散层显微组织 Zn浓度 离表面距离 α Zn θ ζ ε * 式 两边对x取偏导数得 式（27）代入式（23） （27） 去掉下标，得 与菲克第一定律比较，可见 （28） 式中M与D的正负号是一致的 （29） 扩散驱动力公式 扩散驱动力公式 由式（28） 可得以下重要结论 用 J与 方向相反，产生上坡扩散，与菲克定律相反 J与 方向相同，产生下坡扩散，与菲克定律一致 判断扩散方向更具有普遍性 上坡扩散属于低浓度向高浓度的扩散过程 扩散结果会使固溶体合金分解为合金元素含量高和合金元素含量低的两种成分不同、结构相同的组织状态 3、促使上坡扩散条件 是判断扩散方向的依据 凹形 凹形 凹形 发生下坡扩散 固溶体成分均匀化自由能最低 非均匀系的自有能-成分曲线如图所示 （1）满足热力学条件 C1、C2两相的平均自由能G1低于成分均一的C合金的自由能G0 凸形 凸形 C合金分解成C1相和C2相自由能降低，是上坡扩散 促使上坡扩散条件 2）晶体缺陷造成上坡扩散 晶体缺陷造成晶体的内应力和能量分布的不均匀，如多晶体中的晶界能都比晶内高 晶界吸附异类原子会降低能量，使溶质原子易于移向晶界，发生上坡扩散 刃型位错应力场作用下，溶质原子在位错周围形成Cottrell气团，也是上坡扩散 促使上坡扩散条件 3）在弯曲弹性应力的作用产生上坡扩散 弯曲固溶体，上部受拉，点阵常数增大，大原子上移至受拉区，下部受压点阵常数变小，小原子移向受压区，出现上坡扩散。 受拉应力，点阵常数增大 受压应力，点阵常数缩小 小原子●移向下部受压区 大原子○就会移向上部受拉区 促使上坡扩散条件 4.6 反应扩散 某些有限固溶度合金系中，渗入元素的浓度超过了固溶度极限，除形成端际固溶体外，还会通过化学反应形成新的第二相 通过扩散而形成新相的现象，称为反应扩散 由反应扩散所形成的相，可对照相应相图来分析 纯铁渗氮层的浓度变化 氮的浓度是突变的，不存在两相区 Fe-N相图 纯铁 520℃ α为含氮的固溶体 ε，以Fe3N为基的固溶体 γ′，以Fe4N为基的固溶体 1） 反应扩散中的相 反应扩散中的相 二元系的扩散层中不存在两相区 氮的浓度是突变的，不存在两相区 二元系的扩散层中若是有两相平衡共存的区域，则每种组元的化学势在该区域中各点都相等，该区域中没有扩散的驱动力，就无法进行扩散 三元系的扩散层中不可能有三相共存的区域，但可以有两相区 反应扩散中的相 2） 反应扩散的速率 化合物层扩散速度由原子在化合物层中的扩散速度VD和界面生成化合物层反应速度VR所决定 受速度慢因素控制，控制因素可转化 化合物层厚度与时间的关系由直线关系逐渐变成抛物线关系 反应扩散初始阶段，化合物层很薄，浓度梯度大，扩散通量较大，VRVD 化合物层较厚时，浓度梯度减小，扩散速度减慢，VR＞VD 反应扩散速率受生成化合物层反应速度所控制 化合物层的厚度与时间成直线关系 x=K·t K常数，t时间） （1） 反应扩散速度受原子在化合物层的反应速度因素控制 化合物层厚度与时间呈抛物线规律 x2=K′·t x是化合物层的厚度；t为时间； K′为常数 （2） 反应扩散的速率 4.5 材料中扩散问题的几个实例 1、渗碳 2、铸锭的均匀化 3、 金属的连接 4.5.1 渗碳 提高低碳钢或纯铁的表面硬度和耐磨性 钢件放在渗碳剂中加热到高温（900~950℃），碳原子向钢件深处迁移，形成一定厚度的扩散层 扩散是渗碳的基本过程 一般x=(常数)·t1/2，或 x2=(常数)·t 1、纯铁渗碳 钢铁渗碳时，可以利用抛物线定则估计碳浓度分布与渗碳时间及温度（因D和温度有关）的关系 纯铁渗碳 927℃渗碳，从Fe-Fe3C相图可以看出，该温度下碳在γ-Fe中的最大溶解度为1.3%，纯铁表层吸收碳原子后立即达到饱和浓度，而内部的含碳量几乎为零 属于半无限大物体中的非稳态扩散问题 纯铁渗碳, C1=0 纯铁渗碳 在927℃（1200K）时，D≌1.5×10-7cm2/s，渗碳时间为10小时（3.6×104s），C0=1.3%，带入得 利用式6和高斯误差函数表有关数据可算出沿纯铁表面向内每隔一定间距的各点碳浓度值，绘出经过927℃渗碳10小时后的沿纯铁表层向内的碳浓度分布曲线 如x=1.2mm=0.12cm, erf(6.8x)=erf(0.816)=0.7421 C=Co(1-erf(6.8x))=1.3%(1-0.7421)=0.32% 可计算出纯铁中离表面每隔任意x的C% 纯铁在气体渗碳时表层碳浓度分布曲线 试验结果与计算结果符合很好，由于D值随碳浓度的增加而增大，不是一个常数，计算曲线与实验略有出入 在实际生产中很有指导意义 经过927℃渗碳10小时后沿纯铁表面每隔0.4mm各点的