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丰田汽车公司诞生于20世纪30年代，最初生产的是粗糙的运输工具，产量、性能和生产效率远不及美国福特汽车公司，时至第二次世界大战结束后的一段时间里，一直是规模相对较小，生产能力较弱的家族式企业。 丰田汽车公司创立过程中，经历了两次世界大战，日本在第二次世界大战中以战败告终，使日本经济受到重创。当时，丰田公司创始人丰田喜一郎(Kiichiro Toyoda)非常担心，美军的进驻可能使他的汽车公司关闭。 事实刚好相反，美方认为需要卡车以帮助战后重建的日本，因此，美国甚至帮助丰田公司重新开始生产卡车。当日本经济在美国扶植下开始重振时，丰田的汽车订单源源不断。 但是，严重的通货膨胀使日元大幅贬值，向顾客收账变得十分困难，使丰田汽车公司的现金流极其窘迫，甚至在1948年一度出现负债为总资本额8倍的悲惨局面。 丰田汽车公司创立之初，一直在寻求建立日本特定环境下的有效生产方式； 丰田喜一郎在公司成立之初曾率团造访美国福特和通用汽车公司，学习其大规模生产方式，与此同时，丰田已经认识到日本市场的狭小和需求的复杂性； 丰田英二（Eiji Toyoda）和他的经理人们，1950年到美国汽车工厂进行了为期12周的系统考察，发现福特式大规模生产方式20年间并没有发生多少变化，事实上这个生产方式本身存在很多缺点。 　3、代代相传的丰田方式 3、价值流程图基本符号 (一)标准作业是通过对人的动作和作业程序研究，用没有浪费的方式，实现以低廉的成本生产出优质产品的一个管理技术工具。 标准作业主要包括三个内容： 1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序 3.标准手持量 工厂中常见的不良现象： 6、通道不明确、或被占用： 作业不流畅； 增加搬运时间和人力； 对人、物均易产生危险。 八、自动化的思想与运用（自动防错） 何谓防错： 为零缺陷不懈努力 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动 　防错设计是一系统化步骤：用于预见和侦测 潜在缺陷并防止缺陷传递到内部或外部顾客处。 八、自动化的思想与运用（自动防错） 　防错的意义 质量和稳定是良好生产的基本点 人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误 机器并不是不犯错误 八、自动化的思想与运用（自动防错） 健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误 疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误 错误的类别 几乎所有的缺陷都是由人的错误而产生 八、自动化的思想与运用（自动防错） 　如何防错 出现操作错误时工件无法安装 工件出现问题时，机器无法开始加工 操作出现错误时，机器无法开始加工 自动修正错误操作使加工继续进行 后道工序检查前道工序出现的问题， 防止出现不良品 丢序漏序时下一工序无法开始 八、自动化的思想与运用（自动防错） 　差错预防的种类 出现操作错误时工件无法安装 工件出现问题时，机器无法开始加工 出现操作错误时，机器无法开始加工 自动修正错误操作使加工继续进行 后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品 丢序漏序时下一工序无法开始 八、自动化的思想与运用（自动防错） 利用工件形状不同，防止安反 缺少零件时通知装置 HeavenTech 工件 焊接件 停止 按钮 铃 灯 機 械 主 軸 工件（反安装） 機 械 主 軸 工件正常安装 挡板（防止反安装） 差错预防装置 八、自动化的思想与运用（自动防错） 为防止接线错误，产品设计时将两边铜线区分为红色和金色两种颜色 差错预防设计 八、自动化的思想与运用（自动防错） 　差错预防设计 将外形相同、结构相同或不同的不同产品，在外包装颜色上加以区分，便于制造过程管理 八、自动化的思想与运用（自动防错） 操作员控制停线也是重要内容 安灯 （节奏控制） 固定位置停线 九、全员改善提案 改善提案活动（也称合理化建议，在丰田公司被称之为创意功夫）是公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善企业经营品质，提高管理能力的革新建议、改进意见和发明创造等的活动。 改善，就是改的更好！ 九、全员改善提案 改善提案是指公司内的个人或团体在生产、技术、品质、材料、财务、管理等公司的全部活动中，把自己认为对公司有益的研究、发明、创造、改进、构思等都提出来写在改善提案用纸上。 一句话，只要是对公司经营有利的革新、改善、合理化建议都提出来，并书写在规范的提案报告书上，这就是一份提案。 改善提案活动鼓励提案者（个人或团体）自主实施 九、全员改善提案 突出改善效果 员工能力开发和活用 提高人与人之间的交流 提高员工参与经营的意识 问题表面化 提高工作现场的活力 九、全员改善提案 培养