桥式起重机制造工艺论述.docVIP

JS01 QD型起重机制造工艺规程 编制： 审核： 批准： 第一章 双梁桥式起重机概述 一、QD双梁桥式起重机概述 双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。 桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。 机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。 金属结构部分：由桥架和小车架组成。 电气部分：由电气设备和电气线路组成。 简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。 二、技术条件 1、为保证桥架具有F=0.9～1.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 （时只能向走台侧弯曲） 上拱度F 外弯值f 如图 1 所示 3、腹板波浪 测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。 在离上盖板H/3以上的区域 不大于 0.7δ δ为腹板厚 其余区域 不大于 1.2δ 如图2所示 4、盖板水平偏斜 a〈 如图3所示 腹板垂直偏斜 b〈 如图5所示 5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于。见图4（a） 大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm。 见图4（b） 6、各大筋板间距名义尺寸偏差mm。 7、上盖板的波浪度 测量肋板间距为1mm，其最大波峰允许偏差： δ 不大于3mm δ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度 8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。 注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。（拱度偏大的一根作为传动侧） 9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm）厚度与被拼接板等同的工艺板。 10、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。 a. 起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。 b．起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。 11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。 12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。 13、单主梁跨度m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，L 〉19.5m，允许偏离1000mm。 14、焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规范也见上述要求。 （表一） δ 6 8 10 a 0.8 0.8 H 2.0 2.5 b 14 16 18 三、主梁制作工艺步骤 根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。 1、腹板备料下料 当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。腹板的下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。 1.1.按跨度L+100mm的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。 注：如腹板高H板料宽度，焊缝两端须加工艺板。 1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。 1.3.进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。 1.4.如果拼接缝间