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2.氨水脱硫和和无水氨法联合工艺流程 本流程如图9-12所示，其主要特点是：自分解器逸出的氨和硫化氢蒸汽混合物进入非弗萨姆吸收塔来回收氨；所得弗萨姆溶液经蒸氨、精馏后，除得液氨产品外，另以部分高浓度氨汽送往脱硫塔，因浓度高且不含酸性组分，故利于脱硫。 图9-12 氨水脱硫和无水氨法联合流程 三．湿式催化法制取硫酸 由分解器脱出的硫化氢气体需加以处理，以回收硫和防止二次污染，可采用湿式催化法制取硫酸。用此法处理分解器后的酸性气体和水蒸气的混合物，可生产浓度位78%或96%（均为质量比）的硫酸（每一装置只能生产一种浓度的硫酸）。 如图9-13所示，含有硫化氢、二氧化碳、氰化氢、少量的氨和水蒸气的混合物进入燃烧炉，通入空气进行燃烧。此时硫化氢转变成二氧化硫和水蒸气，氨和氰化氢转变成氮和水蒸气等。在燃烧过程中所发生的副反应还能生成三氧化硫和氮的氧化物。为使硫化氢、氨和氰化氢完全燃烧，需通入稍许过量的氧，并控制燃烧温度为1050 ～ 1100℃。 三．湿式催化法制取硫酸 燃烧废气通过废热锅炉可产生3923kPa的饱和蒸汽。出废热锅炉的废气温度为300 ～ 350℃，其中一部分返回燃烧室，以控制燃烧室的温度，将有害的NOx的形成限制到50 ～ 100ppm。废气的其余部分经冷凝冷却至25 ～ 30℃。所得冷凝水除供生产硫酸所需外，剩余部分排出，排出量约为26l/1000m3（废气）。此冷凝水中约含三氧化硫10 ～ 12g/l，可用蒸氨废水预以中和。 图9-13 湿式催化制取硫酸工艺流程 三．湿式催化法制取硫酸 冷却后的废气经过滤器除去其中夹带的雾滴，然后进入干燥塔，用96% ～ 98%的浓硫酸喷洒干燥。干燥后的废气与由接触塔来的温度为400 ～ 500℃的反应气体换热，并用接触塔第一、二段催化床层的反应热加热后，其温度可达到反应所需的420~450℃，然后由顶部进入接触塔。在接触塔内可使废气中98%的二氧化碳转化为三氧化硫，然后在吸收塔内用冷浓硫酸循环冷却并吸收反应气体中的三氧化硫和水蒸气。 由吸收塔底排出的硫酸经冷却后，与干燥器来的硫酸均进入半成品槽、再循环泵回吸收塔和干燥器。成品硫酸可不断从循环酸中切取。硫酸的浓度可通过半成品槽中加水调节。 从吸收塔出来的尾气经过滤后的温度为50℃，由烟囱放掉。 把未经回收氨的气体混合物送往本装置，即把焦炉煤气和剩余氨水中的氨全部烧毁，同时也制取硫酸，即所谓的氨烧毁工艺。其工艺流程与上述流程基本相同，不再赘述。 此外，从含有硫化氢气体混合物中回收硫的克劳斯（CLAUS）法，可制取高质量的元素硫，也宜于同氨水脱硫工艺结合。 一．生产过程原理 在焦炉煤气中尚有2% ～ 3%的二氧化碳，故在吸收硫化氢的同时还伴有吸收二氧化碳的反应： NaCO3 + CO2 + H2O → 2NaHCO3 但是，吸收硫化氢的速度要比吸收二氧化碳的速度快，所以，对硫化氢的吸收具有选择性。 另外，在焦炉煤气中还存在氰化氢和氧，故尚有下列副反应： NaCO3 + 2HCN → 2NaCN + H2O + CO2↑ NaCN + S → NaCNS 2NaHS + 2O2 → Na2S2O3 + H2O 因而有部分碳酸钠消耗于生成副产品上，故需经常添加碱液予以补充。 一．生产过程原理 在吸收硫化氢和二氧化碳的过程中会生成碳酸氢钠，其溶解度较碳酸钠小得多，因此它们在吸收液中的浓度，应保证不致有碳酸氢钠析出。此外，当脱硫塔中吸收的二氧化碳与再生塔中解吸的二氧化碳达到平衡时，溶液中的碳酸氢钠与碳酸钠的摩尔比将稳定在某一数值上。此比值与煤气中二氧化碳含量有关，若比值高，则需抽出溶液循环量的1% ～ 2%，在脱碳塔中进行脱碳处理。 根据焦炉煤气中二氧化碳的含量，一般将溶液中碳酸钠和碳酸氢钠的摩尔浓度控制为1：4 ～ 5，即可无需抽出部分溶液进行脱碳处理。 改良A.D.A.法所用脱硫液的碱度和组分含量为：总碱度，mol：0.36 ～ 0.5；Na2CO3，mol：0.06 ～ 0.1；NaHCO3，mol：0.3 ～ 0.4；A.D.A.，g/l： ～ 3.5；NaVO3，g/l： ～ 2；NaKC4H4O6，g/l： ～ 1。 如前所述，由于生成NaCNS和Na2S2O3需消耗部分碳酸钠，在实际生产中碱的耗量为260 ～ 360kg/t（硫磺）。 A.D.A.和NaVO3在理论上不损耗，但实际上由于流失或因操作不善而发生沉淀，亦需一定补充，其补充量各