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浅谈地铁车辆段大架修设计能力计算方法研究 　　1概述 　　随着线网规模的扩大和资源共享理念的发展，目前国内地铁车辆的大、架修普遍考虑多条线集中在一个车辆段检修，以提高修车效率和质量，降低修车成本。随着地铁车辆段大架修规模的扩大，采用移位作业工艺的车辆段越来越多。对于定位检修工艺，大架修设计能力或规模的计算是简单明确的，只需要计算定位作业台位数量即可。而对于移位作业工艺下大架修设计能力的计算，目前各设计院的计算方法不一致，争议较大。本文通过对移位作业工艺各工序的分析，以及与定位作业工艺的对比，提出地铁车辆段大架修设计能力的计算办法，供业内同行探讨，以期形成共识。 　　2地铁车辆大、架修工作量及能力需求计算 　　2.1地铁车辆大、架修工作量 　　目前世界各国地铁车辆的大、架修基本上都采用计划预防性检修制度，其检修工作量可根据检修周期进行计算，其中又分为按时间和走行公里两种指标。 　　2.1.1按时间周期计算 　　Lo=Na/Co(1) 　　Lh=Na/Ch-Lo(2) 　　式中Lo---车辆大修工作量(列/年); 　　Lh---车辆架修工作量(列/年); 　　Na---配属列车数(列); 　　Co---大修周期(年); 　　Ch---架修周期(年)。 　　2.1.2按走行公里周期计算 　　Lo=Ma/Co(3) 　　Lh=Ma/Ch-Lo(4) 　　式中Ma---承担范围内列车年走行公里(104km); 　　Co---大修周期(104km); 　　Ch---架修周期(104km)。 　　2.2铁路车辆大、架修能力需求计算 　　铁路机车和车辆检修传统上都采用定位修工艺，即车辆从入库检修到出库都固定在架落车台位上作业，因此铁路机务、车辆检修台位计算时均按定位修的概念进行计算。 　　《铁路货车车辆设备设计规范》(TB10031-2009)中货车检修台位数计算公式为: 　　T=G/t(5) 　　式中T---修车台位数(台位); 　　G---段修工作量(辆/日); 　　t---台位利用系数，采用一班制时取1.5～1.6，采用两班制时取2.0及以上。 　　《铁路客车车辆设备设计规范》(TB10029-2009)》中客车段修台位数计算公式为: 　　Tk=sum;Gtimes;t250eta;times;J(6) 　　式中Tk---客车段修车台位数(台位); 　　G---不同种类及修程客车年段修工作量(辆/年); 　　t---客车段修车库内停修天数(d); 　　250---年工作时间(d); 　　eta;---台位利用系数，取1.2; 　　J---客车段生产班制，采用一班制时，J=1;采用两班制时，J=1.5～1.8。 　　随着环保要求的提高和改善劳动条件的需要，目前油漆已不在修车台位作业，一般单独设置油漆库，《铁路客车车辆设备设计规范》(TB10029-2009)的条文说明中明确油漆台位应计入段修总台位数中。 　　2.3地铁车辆大、架修能力需求计算 　　《地铁设计规范》(GB50157-2003)中未给出检修台位计算公式，但各设计院基本上都采用以定位修工艺为基础的计算办法，计算公式的原理与客车段修计算公式相同。 　　Bo=Lotimes;To/250times;1.1(7) 　　式中Bo---大修台位数(列位); 　　To---大修库停时间(d); 　　250---年工作时间(d); 　　1.1---检修不平衡系数。 　　Bh=Lhtimes;Th/250times;1.1(8) 　　式中Bh---架修台位数(列位); 　　To---架修库停时间(d)。 　　3地铁车辆大架修移位作业检修能力及检修台位计算分析 　　3.1移位作业工艺检修能力计算原理 　　移位作业工艺实质上是流水线生产，考虑其流水工位较少，每个工位的作业时间较长，故在概念上予以区分。 　　流水线的生产能力计算是非常简明的，即按流水节奏进行计算，计算公式为: 　　L=mtimes;F/r(9) 　　式中L---单位时间内流水线生产能力(件/t); 　　m---流水线数量; 　　F---单位时间内流水线的有效工作时间(d/年); 　　r---流水线的流水节奏(d/件)。 　　因此移位作业的生产能力可按公式(9)计算，但首先必须确定移位作业的生产节奏和作业线的数量。 　　3.2地铁车辆大、架修移位作业检修能力计算及分析 　　3.2.1地铁车辆大、架修移位作业工序 　　各地铁公司实际作业和各家设计院设计的工艺流程总体上相差不大，只是各工序具体的作业内容有