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2.1.2（二）.复合工序模的结构 复合工序模：指在压力机的一次工作行程中，完成两个或以上基本冲压工序的模具。 (1) 冲裁复合模 在压力机的一次工作行程中，在模具同一工位上，同时完成两个或以上基本冲裁工序的模具，称为复合冲裁模。 复合模特点是：结构紧凑，制件平整，制件公差一般可达IT11～IT10级，有时可达IT8级。但结构比较复杂，其制造与维修都比较困难。 按落料凹模的安装位置一般分为顺装复合模和倒装复合模两种。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 2.1.2（二）.复合工序模的结构 顺装复合模的特点是制件平整度高，凸凹模最小壁厚比倒装复合模小。但操作不方便。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 根据经验，顺装复合模的最小壁厚为： 对黑色金属等硬材料，凸凹模最小壁厚为工件材料 厚度的1.5倍即b=1.5 t，但不小于0.7mm. 对有色金属等软材料，b＝t但不小于0.5mm. 2.1.2（二）.复合工序模的结构 打板的设计： 常用打板型式见图2-9(GB2867.4—81)。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 (2) 冲裁级进模 在压力机的一次工作行程中，模具的不同工位上,完成两个或以上基本冲裁工序的模具称为冲裁级进模。 冲裁级进模的特点是操作方便，生产率高，便于高速自动冲压 ① 固定卸料级进模 导向方式：导柱导套导向 定距方式：始用挡块＋固定挡料销定距。 工作过程：先推进始用挡块7(GB2866.1及 GB2866.3—81).，再送进条料至挡块处定位进行第一工位冲裁（由四根小凸模18冲出4-Ф3.5的孔）。放开挡块，条料继续送进，再进行第二工位冲裁。 特点：结构简单，容易制造。操作不方便，冲件平整度不高，跳步步数不能大于2。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 2.1.2（二）.复合工序模的结构 ② 弹压导板级进模 导向方式：弹压导板导向 定距方式：侧刃定距。 特点：导向准确；对刚性差的小凸模能起保护作用，采用侧刃定距后控制步距准确、操作方便、生产效率高，便于实现机械化和自动化。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 2.1.2（二）.复合工序模的结构 普通冲裁模的结构类型选择： 根据冲件的形状、尺寸、精度、材料的性能及批量要求，应合理选择模具的结构类型。 1) 只有一个基本工序的冲件，都用单工序模，其导向方式的选择为： (1) 冲件形状简单、精度低且批量小时，用敞开模。 (2) 冲件精度较高，批量较小且料厚、凸模强度大时，可采用固定导板模。 (3) 冲件形状复杂、精度较高，且为中、大批生产时用导柱、导套导向的导柱模。 其中导柱模有弹压卸料和固定卸料两种方式，其选择方法为： 除冲件材料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大，用弹压卸料较困难的采用固定卸料以外，一般选择弹压卸料。 2.1.2（二）.复合工序模的结构 2）、有几个基本冲裁工序的冲件，除生产条件及能力确实太差或制件尺寸太大的冲件采用单工序模分别冲出外，一般都采用复合工序模。 在复合工序中，除冲件内外形相对位置精度有特殊要求或对冲件平整度有特殊要求的选用复合模外，从生产率的角度考虑一般选用级进模。 级进模的定距方式：当跳步步数≤2且用手工送料时，选择始用挡料加固定挡料定距，但生产率不高。当跳步步数≤2，要求生产率高或者当跳步步数2要采用侧刃定距。 若定距精度要求高时，在始用挡料加固定挡料定距或侧刃定距中加上导正销。 * * 1-导柱 2-下模座 3-下固定板 4-凸凹模 5-卸料板 6-伸缩挡料销 7-上模座 8-上垫板 9、10、11-浮动模柄 12-螺钉 13-压板 14-橡胶 15-螺钉 16-上固定板 17-中垫板 18-落料凹模 19-导套 20-顶杆 21-推板 22、23-冲孔凸模 图2-7 倒装复合模 ①倒装复合模 倒装复合模的特点是操作方便但它不能冲制孔径太小，孔壁太薄的制件。倒装复合模的最小壁厚见表2-3。 1-落料凹模 2-冲孔凸模 3-推板 4-冲孔凸模 5、6-推杆 7-打板 8-打杆 9-凸凹模 10-弹压卸料板 11-顶杆 12-挡料销 图2-8顺装复合模 图２- 9 打板型式 1-螺钉 2-钢丝簧3-下模座　4-凹模　5-螺钉　6-承料板.　7-始用挡块　8-导柱