喷煤收粉器技术介绍.docVIP

随着富氧喷煤高炉冶炼技术的发展，煤粉需求量增大，煤粉制备越发的重要，而煤粉收粉器作为主机设备参与煤粉制备，其性能的优良及稳定性就显现尤为重要。 一、高浓度设计需求 由于煤粉收粉器的进口浓度高达450～1000g/Nm3，甚至更高，并且煤粉颗粒较细，要求过滤风速不能太高，过滤风速在0.9m/min以下,一室清灰时过滤风速不高于1.0m/min。若过滤风速高，在工况下，势必要加大清灰的频率及强度，造成对滤袋的损伤，同时过滤风速过高细微颗粒穿过滤袋纤维孔排入大气造成排放不达标现象，而且风速过高，清灰不彻底，长此以往会造成出现滤料堵塞现象，使滤袋失去过滤的机理。 防爆型设计 高炉配煤采用烟煤及无烟煤的混合料，经过粉磨后，粒径较细，浓度高，在进入收粉器内形成粉尘云，极易发生爆炸现象，这要求收粉器进行防爆设计，采取泄压与抑爆相结合的措施。泄压就是在设备上设置泄压阀门，当收粉器内粉尘发生局部爆炸时，随着爆炸压力的上升，阀门上的泄压膜片受压破裂达到泄压的目的，降低爆炸对设备的损害程度。安徽威达公司提供的泄压阀膜片的耐压强度在正压3000～5000Pa左右，这样更便于膜片的破裂，降低危害；根据收粉器有效容积的大小，设置的防爆阀门结构有所不同。气箱结构的收粉器，防爆阀门采用方形结构，防爆阀自带顶针及自锁功能机构，便于防爆膜的破裂及阀门的复位；长袋低压结构的收粉器，防爆阀采用圆形结构。抑爆措施就是通过在灰斗内设置的温度传感器或CO浓度检测仪收集的信息，当灰斗温度及CO浓度出现异常升高现象时，就向箱体充氮气或CO2进行灭火，可见抑爆是最大限度的抑制爆炸的可能。安徽威达公司都有成功的案例和经验。由于除尘器位于粉尘防爆区域，所有的电气设备都要求为防爆结构设计，防止电火花产生爆炸的现象。并且要求用氮气进行清灰反吹。 高强度耐压设计 由于袋收粉器位于煤粉制备系统的末端，承受巨大的负压，为此要求设计的收粉器本体承受10000～15000的负压进行设计。 收粉器技术简介 工作原理 从磨机过来的烟气，进入收粉器的特殊风道进入箱体，气流扩散后均匀分布在除尘器内部的整个进气通道内，烟气流速大大降低，大多数粉尘沉降在灰斗内，均匀分布到各个袋室及每个袋室的整个区域，整个气流组织分布相当均匀且气体流速控制合理的范围之内。这个过程实现了粉尘的二次沉降。经过两次粉尘沉降后的烟气含尘量大大下降，在除尘器内部的负压作用下均匀缓慢穿过滤袋，粉尘被滤袋捕集后在滤袋表面形成尘饼，净化后的洁净烟气经净气室及通道排放出袋除尘器，再经主风机及烟囱排出。 随着过滤过程的不断进行，滤袋外面所附积的粉尘不断增加，从而导致袋收尘器本身的阻力也逐渐升高。当阻力达到预先设定值时，清灰控制器发出信号，首先令一个袋室的提升阀关闭以切断该室的过滤气流，然后打开电磁脉冲阀，压缩氮气由气源顺序经气包、脉冲阀、喷吹管上的喷嘴以极短的时间（0.065～0.085秒）向滤袋喷射。压缩空气在箱内高速膨胀，使滤袋产生高频振动变形，再加上逆气流的作用，使滤袋外侧所附尘饼变形脱落。在充分考虑了粉尘的沉降时间（保证所脱落的粉尘能够有效落入灰斗）后，提升阀打开，此袋室滤袋恢复到过滤状态，而下一袋室则进入清灰状态，如此直到最后一袋室清灰完毕为一个周期。LCDM系列新型高效脉冲袋式除尘器是由多个独立的室组成的，清灰时各室按顺序分别进行，互不干扰，实现长期连续运行。上述清灰过程均由清灰控制器进行定时和定阻可选择自动控制。 2、收粉器结构 喷煤收粉器由除尘本体、过滤单元、监测控制单元及输卸灰单元组成。但由于煤粉介质的颗粒细，极易自燃、易爆炸等特性决定其设备结构的特殊性。下面做个简单的介绍。 2.1、本体设计 由于煤粉的易燃易爆特性，决定收粉器箱体内部不得有积灰面的存在，箱体上设置泄压阀门及在灰斗上设置灭火装置的接口。由于烟气中含有S、N等强酸物质，要求设备进行防腐处理，并考虑一定腐蚀容量。 2.2、滤袋选择 滤袋的材质及性能决定收粉器滤袋的使用寿命及收粉器效率。由于进入箱体的高浓度煤粉在运动过程中粉尘相互摩擦及粉尘与滤袋摩擦，产生静电，当聚集到一定程度时，会释放电火花，造成局部燃烧并引起粉尘二次爆炸，再加上烟气中含有一定的水分，为防止滤袋结露，收粉器应配置拒水防油抗静电滤料。有的用户也采用抗静电覆膜滤料，由于此滤料采用微孔技术在滤袋表面形成一层薄膜，改变传统的深层过滤机理，分成剥离性能好，系统阻力低，除尘效率高，满足更严格的环保要求，排放浓度可达到10mg/Nm3。 2.3、滤袋骨架的设计 滤袋骨架为滤袋过滤提供必要的张力支撑，要求具有一定的强度要求，在3000Pa下，无变形。要求滤袋骨架光滑无毛刺，表面进行镀锌处理。 2.4、灰斗设计 由于煤粉极易自燃，为了保证灰斗卸灰顺畅及不存在积灰现象，要求灰斗角度要大于70°，并在相邻的灰斗壁板