钢铁公司年产140万吨铁水工程综合项目高炉工程初步设计方案.doc

XXXX集团XX钢铁公司年产10万吨铁水工程综合项目 1总论 1.1设计依据 （1）。 （2）。 1.3设计原则 1.4设计范围 1.5生产规模、工作制度及产品方案建设座m3高炉，运转工作，年347天，产生铁1万。 1.6主要技术特点和装备水平 + 铸铁冷却壁；软水联合密闭循环系统； 以高风温—富氧—大喷煤量为手段，达到降低燃料消耗和生铁成本的目的； 采用先进工艺技术的同时，重视二次能源的回收利用，从而获得先进的工序能耗指标和良好的经济效益； 采用清洁生产工艺，重视环境保护，排放指标遵守环保法规的有关规定； 小块焦回收与烧结矿混装入炉技术采用紧凑式串罐无料钟＋陶瓷杯炉底、炉缸结构；采用高效顶燃式热风炉1250(C； 除尘采用粗煤气重力＋干式布袋入炉矿石包括烧结矿、块矿，其中烧结矿%、块矿%，烧结矿品位≥％≥63%，块矿品位≥6％综合入炉品位TFe≥%。1.8产品及主要技术经济指标 0 3） 焦比 kg/t 350 4） 煤比 kg/t 170 设备能力：220 5） 热风温度 ℃ 1250 6） 渣铁比 kg/t 350 7） 炉顶压力 MPa 0.2 设备能力： 0.25 8） 熟料率 % 95 9） 富氧率 % ～3 10） 入炉矿品位 % ≥58 11） 年平均工作日 d 347 12） 高炉一代寿命 年 15 3 原燃料需要量（入炉） 含粉率 1） 烧结矿75% 104t/a 198 10% 2） 球团矿20% 104t/a 52.8 10% 3） 块矿5% 104t/a 13.2 10% 3） 冶金焦 104t/a 53.3 8% 4） 煤粉 104t/a 23.8 4 产品与副产品 1） 炼钢铁水 104t/a 140 2） 水渣 104t/a 49 3） 高炉煤气 104Nm3/h 26.1 最高31.3 4） 高炉灰 104t/a 2.8 5 入炉风量（不富氧） m3/min 3500 最大3800 6 热风压力 MPa 0.36 1.9主要技术方案说明 1.9.1高炉系统 、、、、高炉炉顶装料系统由炉顶装料设备、炉顶均排压设备、炉顶液压站及润滑站、布料溜槽传动齿轮箱水冷、氮气密封设施、探尺、炉顶打水器、炉顶框架结构，以及炉顶检修设施组成。采用固定受料罐串罐无料钟装料设备控制灵活，维修方便，寿命长，布料无偏析，特别是气密箱，水冷却加氮气密封，运行故障少。布料溜槽α角倾动，β角旋转均采用电机驱动，编码器控制，其它阀门均采用液压传动，使得传动系统简单耐用。炉顶布料方式设有多环布料、单环布料、定点布料和扇形布料四种方式。炉顶均压系统设有一次均压和二次均压。一次均压采用全干法布袋除尘后的净煤气，二次均压采用氮气。旋风除尘器用于料罐排压时除去部分煤气中大颗粒灰尘，减少炉顶消音器的灰负荷及改善环境。 设有紧凑式垂直机械探尺台配有雷达探尺1台，用于探测料位。炉顶设打水器8台当炉顶温度达到250时自动或手动打喷淋降温冷却设一台t的起重机，可以吊装检修。 高炉为自立式框架结构高炉设个风口、个铁口。 适当矮胖，减炉身角及炉腹角，保持炉况顺行，炉型长期稳定。 炉底炭砖 半石墨质焙烧炭砖+微孔炭砖+刚玉莫来石砖 陶瓷杯垫 刚玉莫来石砖 炉缸侧壁 超微孔炭砖+微孔炭砖+刚玉砖 铁口 超微孔炭砖+刚玉砖 风口带 刚玉砖 炉腹、炉腰及炉身下部 烧成微孔铝碳砖，冷却壁镶砖（砖壁一体结构） 炉身中、上部 磷酸浸渍粘土砖，冷却壁镶砖（砖壁一体结构） 煤气封罩 喷涂料(FN-130) （2）炉体冷却结构 本体采用全冷却方式。根据炉体不同部位的工作情况采用的相应的冷却设备，选型如下： （1）炉底炉缸侧墙及风口带（1-5带）：5层耐热铸铁光面冷却壁； （2）炉腹、炉腰、炉身下部（6-9带）：4层铜镶砖冷却壁； （3）炉身中上部（10-13带）：4层采用铁素体球墨铸铁镶砖冷却壁； （4）炉身上部（14、15带）：2层光面“C”形铸铁冷却壁； （3）炉体冷却系统 高炉本体及炉底、热风炉系统、风口大中套冷却采用软水密闭循环冷却系统、风口小套、炉顶喷水用高压工业净循环水，其余采用常压净循环水冷却。 ①软水密闭循环冷却系统pa。包括冷却壁本体串联冷却环路2100m3/h，风口大、中套370m3/h，水冷炉底冷却环路270 m3/h。 ②高压工业水系统主要提供高炉风口小套冷却水，高炉十字测温装置的冷却及炉顶高温打水常压工业水主要炉喉钢砖其他用户及炉役后期炉壳喷淋。炉体附属设备包括送风装置、水冷十字测温装置等。炉体自动化检测高炉衬及冷却壁温度检测炉身静压力检测系统水冷系统热负荷检测炉顶煤气温度、压力检测高炉休风、放风、悬料、坐料等报警点/5t