循环流化床炉内喷石灰石干法脱硫方案.docVIP

循环流化床炉内喷石灰石干法脱硫方案 一：关于石灰石脱硫的可控及可计量部分： 1：单仓手动插板阀，安装位置在仓底，以往用于检修关开阀门，由于用于脱硫石灰石粉的是专用储仓，可返气机率几乎为零，那么用于调整定量可谓是物尽其用，在下料口上把关，这以开合度数决定下量，再好不过。 2：不变经直接进入刚性叶轮（锁气）给料机其本身功能：(1)用于散装车的稳定给料。(2)用于胶带输送机上的稳定给料。(3)用于螺旋输送机稳定给料。（4）用于稳定给料的各个地方。其生产能力m3/h是根据叶轮转速r/min来计算的。本厂说明书上可以查到各型号的给料量，用户可以根据各种需求来选用适合自己用途的型号。 3：输粉机有执行机构来完成控量调整。机上有刻度表，摇动手轮来调整本型号范围内的输送量，一般产量不变，一次调试记录刻度，下一次开机摇至原位即可，同时它本身也具有自调功能，一般在原输送量或要求输送量的±20%内，勿需反复调试，保证输送量不管多少都会充分气化均匀喷入炉内，加之插板阀、给料机三者结合，定能将输送量调整到炉内脱硫使用量的稳定及连续、均匀性，以达到最佳脱硫之目的。 二：影响流化床炉内干法脱硫的主要因素有： 燃烧温度、流化床压力，ca/s摩尔比和床截面气流速度。此外，脱硫效率与石灰石种类、煤种、流化床高度、烟气中含氧浓度及石灰石粒度也有一定关系。据有关试验资料，在床温900℃左右，石灰石颗粒在1.5mm以下粒径。Ca/s摩尔比2-4时可使脱硫效率达到90%以上的理想效果。石灰石在循环床燃烧室与SO2进行的是气固反应，为此，严格控制石灰石颗粒的粒径尺寸是保证循环流化床干法脱硫效果的一大关键，除此之外，床温的控制水平、锅炉钙硫摩尔比、以及循环返料系统的细颗粒捕捉能力都是石灰石有效利用的重要因素。 三：石灰石粒径的选择： 在燃烧反应发生时，随着CO2的放出，吸收剂内部形成许多空隙，SO2会通过这些空隙进到吸收剂与CaO反应，在吸收剂内部有机会与SO2完全反应之前，吸收剂的空隙及空隙入口已经由于产物体积的增大而被堵塞，是吸收剂表面形成一层CaSo4壳，阻止SO2继续与CaO反应，吸收剂只有一部分得到利用，ca/s摩尔比是影响脱硫效率和SO2 排放的首要因素。在燃烧中不加石灰石时，SO2排放与煤的含硫量成正比，燃烧时燃料硫约有28.5%的硫分残留在灰渣中，随着ca/s摩尔比的增加，脱硫效率在ca/s摩尔比低于2.5时增加很快，而继续增大ca/s摩尔比或脱硫剂量时，脱硫效率的增加很少。床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反应速度、固体产物及空隙堵塞特性，从而影响脱硫率和脱硫剂的利用率。由试验表明，床温为850℃时挥发分中HCN生成N2O的选择性最强，转化率最大；此外，从燃烧效率、CO排放上考虑，选择高于850℃的床温。脱硫剂和燃料粒度及粒径分布对脱硫效率有较大影响。颗粒越细，则表面积越大，吸收剂的可利用率越高。但如果太细，以致超过了分离器的分离粒径，则吸收剂的利用率会因停留时间太短而降低。因此，吸收剂粒径的选择应在保证能被分离器分离的条件下尽可能细。 四：为保证炉内石灰石脱硫在循环流化床炉型应用效果，使用厂家及工程人员应采取的几项措施协作调整，以求达到理想效果： （1）保证石灰石配比数量。（石灰石加入量=3.125×上煤量×入炉煤硫的含量×ca/s摩尔比∕石灰石屑纯度）。 （2）锅炉专业加强锅炉调试，保证燃烧温度（床温在840℃—900℃左右脱硫效果最佳）。 （3）适当降低石灰石粉粒度有利于脱硫效率的提高，由于炉膛内有气流影响，炉膛出口旋风分离器能有效防止石灰石粉粒的分离排出炉膛。 （4）在能保证燃料充分燃烧时，锅炉通风气流量不宜过分增大（在其他条件相同时，风速过大将导致脱硫率下降。前面已有论述可参阅）。 （5）加强管理，保证脱硫效率。主要管理措施是制定好燃料配比及锅炉使用操作规程，并严格按规程生产，对燃料来源、煤质分析定期作详细记录，确保燃料质量。煤质分析项目除常规的含碳量和低位发热量外，还应分析灰份含量及硫份含量2个指标。 （6）热工人员应根据烟尘连续监测系统实显SO2浓度，出具“脱硫添加石灰石粉调整单”及时调整ca/s摩尔比，能自动调节最好。不过反复短时多次调节并不能反馈正常脱硫效果，主要原因多由仪表频跳有关，以节段性多次实测为基准实调为可行。 注：1.脱硫石灰石粉颗粒直径≤3mm 纯度（以CaO计）51.01% 2.基本原理：CaCo3=CaO+CO2 CaO+SO2=CaSo3 CaSo3+1/2×O2= CaSo4 3.均匀小颗粒喷入是关键。