循环流化床锅炉掺烧高炉煤气的应用.docVIP

循环流化床锅炉掺烧高炉煤气的应用 来源：中国环保产业? 作者: 王海峰，郑学军，张为 2009-12-24 摘要:介绍了高炉煤气的主要燃烧特性，分析了高炉煤气在循环流化床锅炉中掺烧时对炉膛换热、过热蒸汽温度、锅炉负荷、热效率、分离装置以及环境的影响，并提出了消除不良影响的相应措施。 关键词:循环流化床锅炉,掺烧,高炉煤气,受热面,传热系数 由于能源紧缺现象的日益严重，一些低热值的气体燃料的综合利用就显得越来越重要。高炉煤气是高炉炼铁过程中的副产品，也是一种可以利用的气体燃料。钢铁厂一般是把除尘后的高压高炉煤气送入余压发电系统，再作为锅炉的辅助燃料燃烧。循环流化床锅炉掺烧高炉煤气是一种很好的能源综合利用方式。 1 高炉煤气主要燃烧特性 高炉煤气的主要化学成分是CO、CO2、N2和含量很少的CH4和H2。以山东某钢厂的高炉煤气为例，其化学成分、热值及物理参数见表1。 高炉煤气的特性主要有： （1）高炉煤气的可燃成分主要是CO，但其含量比较低，热值约为12,636kJ/Nm3，所以高炉煤气是一种低发热量的气体燃料。若高炉煤气采用湿式除尘，由于水蒸汽含量增大，其热值会更低一些。 （2）高炉煤气的着火温度主要取决于CO含量及着火环境（约530℃～650℃），但大量的惰性气体（N2）会使火焰传播速度变慢（层流火焰传播速度约为0.3～1.2m/s），因此燃烧时容易发生脱火等不稳定状态。 （3）由于高炉煤气的热值低，锅炉燃烧所需的燃料气体流量大，因而其燃烧产物的体积流量也大。对于同样容量的锅炉，燃用高炉煤气的烟气体积流量要比燃用烟煤时增大40%～60%，但所需的入炉空气体积流量却大大减少，仅是燃煤锅炉的55%～65%。 （4）由于高炉煤气的含尘量低，因而合理掺烧高炉煤气的循环流化床锅炉炉内结渣、受热面飞灰磨损、堵灰和低温腐蚀等各种危害将会大大减轻。 2 掺烧高炉煤气对锅炉的影响 循环流化床锅炉掺烧高炉煤气会对炉膛换热、过热蒸汽温度、锅炉负荷、热效率、分离装置以及环境产生一定的影响。 2.1 掺烧高炉煤气对炉膛换热的影响 锅炉掺烧高炉煤气后对各传热因素的影响是十分重要的，应定性探讨并找出传热系数计算公式以便确定炉膛结构。 程乐鸣等结合自己从事循环流化床十多年的设计经验对1台165MW循环流化床锅炉的720小时实际运行数据进行了分析总结，提出炉膛四周水冷壁传热系数可通过下式计算：hw＝0.156(ρb)0.35(Tb)0.91。与实际运行数据相比，该式的最大相对误差为1.32%，剩余标准差为1.96%，比较符合工程设计。 2.1.1 固体颗粒悬浮密度 锅炉掺烧高炉煤气后，由于进入炉内热量的20%由气体燃料提供，炉膛的固体颗粒浓度比纯燃煤时小，但炉膛的换热还是以颗粒换热为主，除燃烧器的局部位置会形成高温外（比纯燃煤时要高40℃～90℃），其它地方温度与纯燃煤时差不多。济南某锅炉公司设计的220t/h掺烧高炉煤气循环流化床锅炉，根据现场纯燃煤时的运行数据，掺烧20%高炉煤气时的运行数据（煤质不变、给水温度不变）见表2；该锅炉炉膛的吸热量对比见表3（屏过布置在炉膛中上部）。 由表2、表3的运行数据，判断公式应改为hw＝0.135(ρb)0.35(Tb)0.91，待锅炉性能测试完毕后再确定误差。 2.1.2 床层温度 在一定的悬浮密度下，总传热系数随床层温度的增加而增加。床层温度升高，床层与壁面的辐射传热系数将增大，同时气体的导热系数将增大，使得颗粒絮团与壁面间的瞬态导热热阻和接触热阻均减小，颗粒对流传热系数也有所增大。掺烧高炉煤气时，可通过一、二次风配比的不同，使两种工况下的床温基本保持差别在20℃～30℃，煤气燃烧器的区域局部温度要高一些，由于布置在卫燃带区域，对整个锅炉炉膛换热影响不大，因此设计时仍按床温900℃作为掺烧高炉煤气的计算依据。床层温度对传热系数的影响见下图。 2.2 掺烧高炉煤气对过热蒸汽温度的影响 不同掺烧率条件下锅炉对流式过热器的传热计算结果见表4。 从表4中的数据可以看出，随着掺烧高炉煤气量的增加，通过对流式过热器的烟气流速有所提高，烟气的放热系数也相应增大；系统中工质辐射换热器占总换热量的分额逐渐降低，当掺烧率为80%时，辐射吸热仅占14.2%。 高压锅炉的过热汽温一般约在540℃，工质的过热吸热焓增750kJ/kg，过热吸热量约占工质吸热量的30%，循环流化床锅炉一般在炉膛中上部靠近前墙布置屏式过热器，炉顶布置顶棚过热器，尾部布置高、低温过热器受热面。由于掺烧煤气后，循环物料比纯燃煤时少，屏过的吸热量比不掺烧时低，炉膛出口温度与不掺烧时差不多，这就使进入对流式过热器的烟气温度水平相同，传热温压基本接近。由于掺烧后，体积流量增加12%左右，烟气流速提高11%左右，对流换热系数相应提高8%～10%，因此以对流换热形式为主的高压