第六章特种加工.ppt.ppt

机械制造技术 1）用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。 2）打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度，可谓“以柔克刚”。 3）在切削加工中，工具与工件不受切削力的作用。 （１）放电间隙的大小和一致性 （２）工具电极的损耗及“二次放电” 另外，工具的尖角或凹角很难精确地复制在工件的表面上。 表面粗糙度：单个脉冲能量、工具电极的表面粗糙度 、加工速度 。 表面变质层：熔化凝固层、热影响层及显微裂纹。 表面力学性能：表面最外层硬度与耐磨性、残余应力 、耐疲劳性能 电火花加工应用在穿孔加工、型腔加工、线切割加工、电火花磨削与镗磨加工、电火花展成加工、表面强化、非金属电火花加工或用于打印标记、刻字、跑合齿轮啮合件、取出折断在零件中的丝锥或钻头等方面。 1．穿孔加工 常指贯通的等截面或变截面的二维型孔（圆孔、方孔、多边孔、异形孔）、曲线孔（弯孔、螺旋孔）、小孔、微孔等加工的电火花加工。 穿孔加工的尺寸精度主要取决于工具电极的尺寸和放电间隙。 工具电极的截面轮廓尺寸要比预定加工的型孔尺寸均匀地缩小一个加工间隙，其尺寸精度要比工件高一级，表面粗糙度应比工件的小。 一般电火花加工后尺寸公差可达IT7级，表面粗糙度Ra值1.25。 电火花加工较大孔时，一般先预制孔，留合适余量（单边余量为0.5～1mm左右），余量太大，生产率低，电火花加工时不好定位。 细微孔：直径小于0.2mm的孔。 国外目前可加工出深径比为5，直径为0.015mm的细微孔。在我国一般可加工出深径比为10，直径为0.05mm的细微孔。 但加工细微孔的效率较低，因为工具电极制造困难，排屑也困难，单个脉冲的放电能量须有特殊的脉冲电源控制，对伺服进给系统要求更严。 在直径为0.3～3mm的高速小孔的加工，可避免小直径钻头（d≤1mm）易折断问题。 还适用于斜面和曲面上加工小孔，并可达较高尺寸精度和形状精度。 在加工时可采用管状电极，内通高压工作液，工具电极在回转的同时又作轴向进给运动，速度可达60mm/min。 一般指三维型腔和型面加工，如挤压模、压铸模、塑料模及胶木模等型腔的加工及整体式叶轮、叶片等曲面零件的加工。 型腔多为盲孔加工，且形状复杂，致使工作液难以循环，排出蚀除渣困难，因此比穿孔加工困难。 为了改善加工条件，有时在工具电极中间开有冲油孔，以便冷却和排出加工产物 电火花线切割加工简称“线切割”，它是通过线状工具电极按规定的轨迹与工件间相对运动，切割出所需工件的。 我国：高速往复走丝方式，一般走丝速度为8～10m/s， 国外：慢速单向走丝方式，通常走丝速度低于0.2m/s。 线切割机床普遍采用计算机数字控制（CNC）装置。 电火花线切割加工特点： 由于加工表面的轮廓是由CNC控制的复合运动所获得，所以可切割复杂表面。 可加工细微的几何形状，切缝和很小的内角半径。线电极在加工中不断运动，使单位长度金属丝损耗较少，对加工精度影响小。 无需特定形状的工具电极，降低、节约了生产成本及准备工时。 在电参数相同情况下，比穿孔加工生产率高，自动化程度高，操作使用方便。 加工同样的工件，其总蚀除量少，材料利用率高，对加工贵重金属有着重要意义。 线切割的缺点是不能加工盲孔类零件和阶梯成形表面。 磨削各种工件，如小孔、深孔、内圆、外圆、平面等磨削和成型磨削。 5．加工各种成型刀、样板、工具、量具、螺纹等成型零件。 6．刻字、打印铭牌和标记。 7．表面强化：如金属表面高速淬火、渗氮、渗碳、涂覆特殊材料及合金化等。 8．辅助用途：如去除折断在工件中的丝锥、钻头，修复磨损件，跑合齿轮啮合件等。 加工范围广: 不受材料本身强度、硬度和韧性的限制，可加工高强度、高硬度和高韧性等难切削的金属材料，如淬火钢、钛合金、硬质合金、不锈钢、耐热合金，可加工叶片、花键孔、炮管膛线、锻模等各种复杂的三维型面，以及薄壁、异形零件等。 能以简单的进给运动一次加工出形状复杂的型面和型腔，进给速度可快达0.3～15mm/min。 表面质量好 : 加工中无切削力和切削热的作用，所以不产生由此引起的变形和残余应力、加工硬化、毛刺、飞边、刀痕等，可以达到较低的表面粗糙度（Ra1.25～0.2μm）和±0.1mm左右的平均加工精度。电解微细加工钢材的精度可达±10～70μm。 适合于加工易变形或薄壁零件。 加工过程中工具电极理论上无损耗，可长期使用。 因为工具阴极材料本身不参与电极反应，其表面仅产生析氢反应，同时工具材料又是抗腐蚀性良好的不锈钢或黄铜等，所以除产生火花短路等特殊情况外，工具阴极基本上没有损耗。 加工生产率高 约为电火花加工的5～10倍以上，在某些