数控车床基本编程指令与简单程序编写.pptVIP

数控车床基本编程指令与简单程序编写 第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写 数控车床的编程基础 1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处 编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该坐标系的坐标值。 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。 由对刀操作建立三者之间的相互联系 机床原点、工件原点、参考点 二、直径编程方式 三、进刀和退刀方式 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 四、 绝对编程与增量编程 数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的编程方式。 增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。 有些数控系统还可采用极坐标编程 绝对编程G90 增量编程G91 均为模态指令 绝 对 编 程 和 增 量 编 程 在越来越多车床中 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用 1.2 指令介绍 一、关于建立工件坐标系指令 1、设定工件坐标系 指令：坐标系设定G92 （G50） 格式：G92（G50） X _ Z_ 参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于将要建立的工件原点的坐标值。 例: 执行G92指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。 说明 1、一旦执行G92指令建立坐标系，后续的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 2、G92指令必须跟坐标地址字，须单独一个程序段指定。且一般写在程序开始。 3、执行此指令刀具并不会产生机械位移，只建立一个工件坐标系. 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点（或对刀点）符合。 5、该指令为非模态指令。 X、Z 取值原则： 1、方便数学计算和简化编程； 2、容易找正对刀； 3、不要与机床、工件发生碰撞； 4、方便拆卸工件； 5、空行程不要太长； 2、 预置工件坐标系 指令：工件坐标系选择G54～G59 当工件原点预置好以后，便可用 “G54 G00 X— Z — ” 指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。 G54～G59 方式在机床坐标系中直接设定工件原点，与起刀点的位置无关。 说明 3、T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。 三、主轴功能 S 在具有恒线速度功能的机床上，S 功能还有其它作用： 1、恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。(主轴转速非恒定) 2、恒线速取消(恒转速) 编程格式 G97 S～ 单位:r/min。 S 后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。 如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S1000 表示恒线速控制取消后主轴转速1000 r/min。 (恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用) * a 刀架后置式 b 刀架前置式 工件原点 说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，X 轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示 Z X 在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。 如图所示：图中A点的坐标值为（30，80）， B点的坐标值为（40,60）。 X Z 编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程 西门子 G22—直径编程 G23—半径编程 退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。 绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0; 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U6