第六章气液固三相反应器和反应器分析.pptVIP

* 第七章 气液固三相反应器和反应器分析 7.1 概述 7.1.1 气液固三相反应类型 按处理物料的性质主要有下列类型 (1) 气体、液体、固体或是反应物或是产物的反应； (2) 固体为催化剂的气-液-固三相反应； (3) 两个反应相，第三个是惰性相。 7.1.2 气液固反应器类型 工业气-液-固反应器按固体颗粒与流体接触状况可以 分为固定床和悬浮床两类。 1．固定床气-液-固反应器，固体在床内固定不动。随两流体流动方向又可以分为三种方式操作，即气体和液体并流向下，气体和液体并流向下 ，并流向上流动和逆向流动（通常是液体向下流动，气体向上流动）见图7.1。 图7.1 固体固定型三相反应器 液体从上而下，以很薄的膜状通过固体颗粒的固定床，连续气体以并流或逆流的形式通过床层并与液固两相接触，正常情况下，两流体是并流向下通过固体颗粒如图7.1（a）为滴流床。 滴流床反应器的优点： （1）气液流型接近于平推流，返混小，在单个反应器中可以达到高的转化率； （2）持液量（即液固比）小，当伴有均相副反应时，可使其影响降低到最低； （3）催化剂表面的液膜很薄，气相反应物穿过液膜扩散到催化剂表面的阻力小； （4）采用气液并流向下操作时，不从在液泛问题。气相流动阻力小，在整个反应器内气相反应物分压均匀，且可降低气体输送的能耗 。 滴流床反应器的缺点 （1）传热能力差，容易引起催化剂床层局部过热，造成催化剂 容易失活，或由于液膜过量汽化，使部分催化剂不能发挥用； （2）液流速率低时，可能由于液体分布不均匀（如短路、沟流等）导致部分催化剂未被润湿，影响反应效果； （3）为避免床层流动阻力过高，催化剂颗粒不能太小，通常4~10mm， 在反应速率较快时，会由于内扩散影响而导致催化剂 效率因子低下； （4）当催化剂由于积炭，中毒而失活时，更换催化剂不方便。 图7.1（c）为气液并流向上的填料鼓泡塔反应器，持液量大，液相和气相在反应器中混合好，液固间的传热性能好，适用于反应热效应较大、反应速率快、传热要求高的场合。这种反应器有以下优缺点： 图7.1（b）适应于当气相反应物浓度较低，而又要求气相组分达到较高转化率时的情况，逆流操作有利于增大过程的推动力。但同时会增加气相流动阻力，当气液两相的流速较大时，还可能出现液泛。 缺点 （1）因存在较大返混，使转化率下降； （2）必须采取适当的机械措施固定催化剂，否则会造成床层流态化带走催化剂； （3）流动阻力大，气相反应物分压沿床高会明显下降； （4）气相反应物向催化剂表面传递阻力较大； （5）均相副反应量越大。 优点 （1）即使液体流量很小也容易实现均匀分布； （2）催化剂微孔易于完全充满液体，有利于提高催化剂的效率因子； （3）液体对催化剂的冲刷作用强，能延缓催化剂失活，延长操作周期； （4）气液相间的传质系数较大。 2．气-液-固悬浮三相反应器 固体在气液混合物中呈悬浮状态，这样操作状态的反应器为气-液-固悬浮反应器。气-液-固悬浮反应器可以按有无机械搅拌、流体流向、颗粒运动状态等进行分类。大体可以分为： （1）机械搅拌的气-液-固悬浮反应器； （2）不带机械搅拌的鼓泡三相淤浆反应器； （3）不带机械搅拌的两流体并流向上的流化床反应器； （4）不带搅拌的两流体并流向上带出固体颗粒的三相携带床反应器； （5）具有导流筒的鼓泡式的内环流反应器。 图7.2（a）机械淤浆反应器中的催化剂颗粒通常小于1mm，随液相反应物一起排出，该反应器适用于三相反应过程的开发研究阶段及小规模生产。 图7.2（b）鼓泡塔淤浆反应器借助于气流鼓泡作用使固体颗粒悬浮于液相中，由于不同搅拌作用颗粒悬浮与分散，混合的动力，更适宜于大规模生产中使用。在作为槽式反应器时，三相均可近似按全混流，当高径比大时，如高径比大于8~10时，两流体可近似按平推流。 图7.2 固体悬浮型淤浆反应器 一般情况下，这两种反应器多用于半连续半间歇操作；液体和固体一次加入反应器，气体连续通入。 淤浆床反应器的优点： （1）持液量大，具有良好的传热、传质和混合性能，反应温度均匀，反应器中无热点存在，对强放热反应，也不会发生超温现象； （2）采用很细的催化剂颗粒（10~100μm），催化剂内外的传递阻力均较小，即使对快速反应，效率因子也能接近1，能充分发挥催化剂的作用； （3）对活性衰减迅速的催化剂，可方便地排出或更换催化剂； （4）可内置和外置冷却设施，方便地排除反应热 。 缺点： （1）为从液相产物中分离固体催化剂，常需附设装置费用昂贵的过滤设备； （2）液相连续操作时返混大，流型