UPVC型材高速挤出模具设计.doc

　 UPVC型材高速挤出模具设计 邵建明 吴从喜 ????? 摘 要：通过对高速挤出模具的设计、生产、调试等实践积累、总结和对进口高速模的消化吸收，比较详细地介绍了高速挤出模具的设计要点和设计原理，并简要介绍了进口高速挤出模具的部分优点。????? 关键词：挤出模具 机头 定型模????? 关于UPVC型材高速挤出模具，包括本公司在内的国内几家较大的模具制造商以及几所大学这几年已投入了很大的人力和财力进行探索和研制，已取得了一些成果。由于各个模具制造商因为市场竞争的缘故，技术上相对保密已是不争的事实，而且各家的技术成份中含经验性的东西较多，因此差异性也显而易见。有不少文献资料上讲述了高速挤出模具的设计，从这些资料上可以看出有些技术参数是公认的，有些技术参数各执一词，本文谈谈我们的设计和进口模具的一些优点。????? 目前德国、奥地利两国主型材挤出速度有的高达7米/分，甚至更高。双腔模具，主型材挤出速度可达2×5米/分。辅型材的多腔挤出速度更高，代表了当今的国际先进水平。而国内的型材挤出速度远远未到这种水平，有部分型材挤出速度能达到3米/分，已是很不错了。99年本公司给青路公司生产的推拉扇单腔模具，正常生产速度可达3.6米/分，也只是国外一模双腔主型材模具在国内生产的挤出速度，因此，差距是很明显的。要想赶上国际先进水平，必须靠行业内外科技人员的不懈努力。????? 一、机头的设计????? 高速挤出机头设计要保证流道中的料流稳定流动，这一点很主要，所以机头几个要素必须围绕这个稳字来做文章。????? 高速挤出机头的流道一般为各自独立流道，面与面、特别是勾槽、内筋与面更是必须用0.5～1.0mm厚的分隔筋隔开，这种分隔不仅使料流在流道中互不窜位，有利于减少料流的界面应力，对提高挤出成型速度有益，而且修模方便，生产出来的型材断面各处分明悦目，没有东扯西拉的感觉。????? 高速挤出机头的口模尺寸放大率有趋小之势，一般在5%以下，近期所见进口模具，口模尺寸放大率一般在1%～3%之间。相对以前的低速模具，高速挤出机头的口模尺寸放大率趋小，这一点已得到大多数同行的认可，并已在实际中应用。理由是：在挤出成型中有一种内部形变（残留应力）是由拉伸作用引起的。机头口模尺寸放大率较小，所挤出型坯经过较小的拉伸就定型成为产品，型材残留应力小，有利于型材的成型和性能的提高。反之，口模尺寸放大率较大的话，型坯更容易贴紧定型模型腔，但型坯经过较大的拉伸定型成为产品，型材的纵向拉伸强度有所提高，横向上有所降低，而残存的内应力较大，低温落锤冲击强度等指标受到较大的影响。????? 机头的压缩比在保证制品密实等前提下比以前的普通模具略小，一般在2.5～4之间。高速挤出模具内，物料在模头定型区消耗的压力降较大，因此模头的压缩比应相应减小。机头压力过大，挤出量减小，挤出量减小何谈高产，何谈高速挤出；机头压力过大，有部分模具因此会使物料发黄，物料的离模膨胀更大；由于高速挤出机头口模尺寸放大率减小，定型模与机头靠得很近，熔融物料离开口模马上就进入定型模进行强冷和高真空定型，分子链未来得及充分松驰就已被强制定型了，残留应力大。所以较小的压缩比有利于高速挤出的实现。????? 口模平直段过长，机头压力过大，挤出效率降低，不利于高速挤出的实现，所以大家一般认为高速挤出机头的平直段为低速模具口模平直段的0.9倍。实际上同一个机头等间隙各面的口模平直段不尽相等，这是因为，由于分流锥和支架分布导致压力不均衡，料流不一致，为了保证料流出口模时流速一致，一般料流相差不多的情况下，修了汇流（压缩）部分，致使同一机头等间隙各面的口模平直段不尽相等。实践表明同一机头等间隙各面的口模平直段相差较大时，高速挤出时若料流出口模速度一致，低速挤出时就不一定一致，反之亦然。因此，制作和修模时一定要注意这一点。至于口模平直段的长短，在大约30倍于口模间隙这一数据时，笔者认为还要与机头压缩比联系起来考虑。现在的型材生产线上熔体压力显示、扭矩显示为机头的压缩比和口模平直段设计提供了一些有益的帮助。????? 高速挤出机头支架板流道的长度比低速挤出机头的要长。这是因为支架板除了起支撑分流锥和型芯外，还有一个作用是给汇流与口模部分连续不断地供料，支架板流道长，料流流动平稳，给汇流与口模部分供料更稳定，这一点很重要，也得了大家的认同。????? 高速挤出机头进料部位要平缓过渡，不能让料流突然产生较大的压力降，这样才会给支架板型腔流道提供比较稳定的料流，有利于高速挤出。????? 高速挤出机头的扩张角和压缩角比低速模具要小，这也是保证料流压力降不致太大，也是体现设计的一个稳字。????? 高速机头的体积比低速机头的要大些。????? Greiner公司的机头支架板流道设计