ca10b汽车后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻孔夹具的设计论文.doc

CA10B汽车后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻孔夹具的设计 1 绪 论 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、、?37mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个?37mm的孔，尺寸为76mm的与?37mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?37mm的孔； 2）以?30mm孔为中的加工表面 这一组加工表面包括：两个?30mm的孔，以及尺寸为77与两个?30mm 孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个?10.5mm的孔 4工艺规程设计 4.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型 4.2基准的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。以?30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，，三个自由度，然后加一个辅助支承。 （2）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 4.3 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣?37mm孔端面。 工序Ⅱ 精铣?37mm孔端面。 工序Ⅲ 扩，粗铰，精铰?37mm孔并加工倒角1.5×45°。 工序Ⅳ 粗铣?30mm孔端面。 工序Ⅴ 扩，粗铰? 30mm孔并加工倒角1×45° 工序Ⅵ 粗铣尺寸为77mm的孔端面。 工序Ⅶ 精铣尺寸为77mm的孔端面。 工序Ⅷ 钻2-? 10.5mm孔。 工序Ⅸ 铣宽为4mm的槽 工序Ⅹ 去毛刺 工序Ⅺ 检查。 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗铣?37mm孔端面。 工序Ⅱ 粗镗?37mm孔，倒角1.5×45°。 工序Ⅲ 粗铣?30mm孔外端面。 工序Ⅳ 粗铣?30mm孔内端面。 工序Ⅴ 扩，粗铰? 30mm孔并加工倒角1×45°。 工序Ⅵ 粗镗?37mm孔。 工序Ⅶ 半精铣?37mm孔端面。 工序Ⅷ 半精铣?37mm孔端面。 工序Ⅸ 钻2-?10.5mm孔。 工序Ⅹ 铣宽为4mm的槽 工序Ⅺ 去毛刺。 工序Ⅻ 检查。 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工?37mm孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔；方案二是先以?30mm孔外端面为基准加工?37mm孔端面，再以?37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案一工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下： 工序Ⅰ 粗铣?37mm孔端面。 工序Ⅱ 粗镗?37mm孔，倒角1.5×45°。 工序Ⅲ 粗铣?30mm孔外端面。 工序Ⅳ 粗铣?30mm孔内端面。 工序Ⅴ 扩，粗铰? 30mm孔并加工倒角1×45°。 工序Ⅵ 粗镗?37mm孔。 工序Ⅶ 半精铣?37mm孔端面。 工序Ⅷ 半精铣?37mm孔端面。 工序Ⅸ 钻2-?10.5mm孔。 工序Ⅹ 铣宽为4mm的槽 工序Ⅺ 去毛刺。 工序Ⅻ 检查。 4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产 类型为中批生产，采用锻造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.?37mm孔 毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.6mm。 由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为?34.4。根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为： 粗镗：?36mm 2Z=1.6mm 精镗：?36mm 2Z=1.0mm 2.?30mm孔 毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为 Z=2.0mm。 由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为?26根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为： 扩孔：?29.8mm 2Z=1.8mm