ca6140车床后托架的加工工艺、设计钻孔的钻床夹具.doc

制定CA6140车床后托架的加工工艺、 设计钻mm 、mm、mm孔 的钻床夹具 设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻、、孔的钻床夹具 设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备 设计时间2006.9.11-2006.9.29 设计内容: 1、熟零件图 2、绘制零件图 3、绘制毛坯图 4、编写工艺过程卡片和工序卡片 5、绘制夹具总装图 6、说明书一份 目录 2 第1章 CA6140车床后托架的零件分析 4 1.1 后托架的作用和结构 4 1.2 后托架的工艺分析 5 第2章 后托架的工艺规程设计 6 2.1 确定毛坯的制造形式 6 2.2 基面的选择 6 2.3 制定工艺路线 6 2.3.1 工艺路线方案 6 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5 确定切削用量及基本工时 7 第3章 后托架的夹具设计 22 3.1 夹具设计过程中的问题 22 3.2 夹具设计 22 3.2.1 定位基准的选择 22 3.2.2 定位元件的选择 22 3.2.3 定位误差计算 22 3.2.4 夹紧力的计算 23 3.2.5 夹紧元件强度校核 25 3.2 夹具说明 25 论结 25 致谢 26 参考文献 26 ！！所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共9张CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮箱），我把图纸发给他，纯免费的。最后，希望此文能够帮到你！ 后托架的零件分析 架的作用和结构 本零件为架，用于。 零件具体结构见附件“架零件图”。 图2-1 零件大体结构 架的工艺分析 零件有个主要的加工表面，分别和，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下： 1.： 这一加工表面平面的铣削，它为后来的加工定位。 2.： 这一加工表面40mm、30.2mm、25.5mm孔，主要的加工表面为mm、30.2mm、25.5mm的孔，它为后来的加工定位。 这两加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 与mm、30.2mm、25.5mm的孔中心线连线的度公差为。 由分析可知，对这两加工表面而言可以先加工，后加工面40mm、30.2mm、25.5mm孔40mm、30.2mm、25.5mm孔并且保证它们之间的位置精度要求。架的工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件的材料为，由于零件形状规范，可以直接成。生产。 毛坯图见附件“架毛坯图”。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。 制定工艺路线 工艺路线方案 订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为生产的条件下，可以考虑采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 初步制定工艺路线如下： 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 粗铣面工序Ⅳ 40mm、30.2mm、25.5mm孔 工序Ⅴ 工序Ⅵ 铣面 工序Ⅶ 工序Ⅷ 钻mm、13mm孔 工序Ⅸ 钻10mm孔 工序Ⅹ 钻20mm、2-13mm孔 工序Ⅺ 钻13mm孔、2-10mm锥孔工序Ⅻ 钻mm孔 工序ⅩⅢ钻mm底孔并倒角 工序ⅩⅣmm 工序ⅩⅤ 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 架零件材料为。硬度HB~210，生产，采用毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计手册”） 1.铣（1）铣余量 粗糙度缺陷层深度铣余量