鄂钢炼铁杂煤杂矿冶炼探讨.pptVIP

表1炼铁成本（吨、元）、燃料比（kg/t）、入炉品位（%）、渣比（kg/t） 2.原燃料质量 2013年3月份以来，受成本压力，为了降低配煤配矿成本，导致鄂钢高炉原燃料质量大幅下降，与2000 m3级大高炉的要求相距甚远。鄂钢的焦炭大量配用高硫煤和贫瘦煤，焦炭质量逐步变差，其中s含量最高时达到1.175%。入炉焦炭质量参数详细见表2 表2 入炉焦炭质量,% 鄂钢所有矿石均采购于鄂东地区与东南亚，其特点是矿种多而杂，品位低、有害元素含量高，烧结和冶金性能差。因此烧结矿强度低、粒度细化，小粒级比例增加，﹤10mm高达28.98%。其中有害元素大幅上升，高炉碱金属、Zn、Pb负荷远远超过了行业标准，表3、4、5、6为入炉矿成分及高炉有害元素含量 。 表3 75㎡烧结矿质量分,% 表4 260㎡烧结矿质量,% 表5 入炉块矿质量，% 表6 高炉有害元素负荷，kg/t 3 已解决的问题 1.面对如此恶劣原燃料条件，高炉加强系统管理，摸索出适宜的送风制度和装料制度，强化及时排净渣铁的生产组织，通过以下措施，保证了炉况顺行。 （1）固定用矿结构。鄂钢高炉的用矿结构相对稳定为：90%烧结矿+10%块矿，稳定的炉料结构降低了炉况的波动，为高炉顺行创造了条件。 （2）狠抓原燃料质量管理。针对原燃料质量差的现状，加强原燃料筛分管理，提高筛分效率；建立原料信息沟通渠道，工长根据每天统计的原燃料质量日报在高炉操作过程中进行预知预控，避免炉况的波动；加强原燃料入炉前的跟踪管理工作，发现有明显质量波动，及时降低焦炭负荷保高炉顺行。 （3）选择适宜的送风制度与装料制度，确保高炉上下部相匹配。使用杂煤杂矿冶炼初期，由于原燃料质量变差，2013年4、5月份高炉进风困难，连续出现崩料、滑料，炉缸工作失常等生产被动局面。高炉通过下部调整进风面积参数（进风面积由0.317㎡缩小到0.280㎡）；上部选择小矿批、放边缘的装料制度，使高炉风速始终保持在250～260m/s，获得了均匀稳定的两股气流，炉缸活跃性增强。 （4）根据炉况变化，制定合适冷却制度。杂煤、杂矿入炉后，有害元素在高炉内部循环富集，使得高炉的炉缸逐渐变小，炉墙变厚。为了提高炉墙温度、降低渣皮黏结机率，减少Pb、Zn、碱金属等有害元素对炉缸炉墙的影响，高炉不断提高软水进水温度（由42℃提高到52℃），使得高炉冷却壁水温差在3.5℃～4.5℃范围内波动，减少炉墙粘结，保证炉况顺行。 （5）炉温、渣碱控制合理。规定铁水中Si控制在0.40%～0.60%，铁水温度≧1500℃，炉渣碱度定规在1.18左右。炉渣的流动性与稳定性变强，加大了高炉排碱力度，减少了碱金属在高炉内部的循环富集，促使炉缸工作活跃。 （6）喷洒复合MgCl2+CaCl2溶液降低烧结矿低温还原粉化率。低品位低成本矿配矿初期，烧结矿的低温还原粉化性能很差，RDI-3.15mm有时高达38%，严重影响高炉顺行和产能发挥。 为改善烧结矿低温还原粉化性能，结合国内同行业的使用经验，我们采用了在成品烧结矿表面喷洒复合MgCl2+CaCl2溶液的方法，使其表面和孔隙被卤化物覆盖，阻碍和延缓还原气体的接触，以减缓烧结矿在400℃-600℃的还原速度，有效阻碍Fe2O3向Fe3O4的还原相变，达到减少烧结矿低温还原粉化的目的。至生产应用以来，烧结矿低温还原性能改善明显（详见表7）。使用烧结矿喷洒剂后，可以使烧结配矿更加灵活。 表7 使用喷洒剂后烧结矿低温还原粉化率变化 2.面对原料条质量差，碱金属、Zn、Pb等有害元素严重超标的现状，高炉成功防止了炉墙结厚。高炉通过调整装料制度和送风制度，适当的放开边缘气流、提高软水进水温度、调整冷却强度、提高铁水温度、降低炉渣碱度等强化高炉系统管理措施，使得高炉炉墙结厚事故鲜有发生。 3.从2013年3月高炉开始吃杂矿后，综合入炉矿品位迅速降至目前的46.48%，进入高炉有害元素大幅上升，风口小套破损频繁。从2013年4月至2014年3月5#高炉共计破损风口小套170个，基本每个星期高炉都要休风一次更换小套。通过对破损风口小套进行分析，及时制订应对性措施，目前基本消除了风口套频繁破损的危害。2014年3月以后风口小套破损量开始减少，基本维持一个月休风换套一次。 4.加强铁口维护和渣处理设备管理，减少渣处理系统事故发生。鄂钢渣处理系统设计能力渣铁比为350kg/t,高炉渣铁比最高时达到850kg/t，如此大的渣量致使高炉渣处理脱水器堵死、烧毁电机、炸粒化轮、皮带大量跑渣等事故经常发生，危及高炉正常生产。高炉通过加强炉外组织管理，强化铁口的维护为重点，根据高渣比条件下铁口的变化，控制适宜的打泥量，保证铁口通道的稳定，做到零间隔出铁或重叠出铁，消除渣铁不能及时出净对炉