总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计【钻M12】【毕业论文+CAD图纸全套】.doc

目录 1、零件分析 2 1.1零件工作原理 2 1.2 零件工艺分析 2 2、工艺规程设计 3 2.1 确定毛坯制造形式 3 2.2基面选择 3 2.3工艺路线 3 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 4 2.5两次工步计算 4 3、时间定额的计算 4 3.1两工步时间定额的计算 5 3.2 辅助时间的计算 5 4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 5、确定切削用量及工时 7 4.1车 7 4.2铣端面 7 4.3钻 7 4.4钻螺纹孔 8 6、夹具设计 8 5.1定位基准选择 8 5.2定位误差分析 8 7、设计心得 9 8、参考文献 10 一、零件的分析 1.1 零件工作原理 题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。 1.2 零件工艺分析 由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。 二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式 零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。 2.2基面选择 如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。 2.3工艺路线 据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下： 准备工序： 1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。 2.检 加工工序： 1、车 车内孔达ф22+0.023，⊿1.6， 车端面，保证12 2 铣 以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达 ⊿6.3 3. 钻 以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22×1.5-5H达图。 4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。 5. 铣 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。 6. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图 7. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准。为基准定位。 8. 珩磨 磨内孔达⊿0.8长度不小于100 9. 检 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 攻螺纹后孔的最大公称直径尺寸为12mm，查表2-39知普通粗牙螺纹内孔的直径为10.5mm，则钻孔工序的加工尺寸为： 10.5-0.10=10.4mm。 2.5两次工步计算 钻孔工步 1、背吃刀量的确定 取ap=1mm 2、进给量的确定 查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r 3、切削速度的计算 查表5-22得 v=15m/min 由公式（5-1）得： n=1000×v/3.14d=1000×15/(3.14×104)=454.96r/min 参照表4-8 四面组合钻床，主轴钻速可取n=1360r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=15.0m/min 攻丝孔工步 1、背吃刀量的确定 取ap=0.07mm 2、进给量的确定 查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r 3、切削速度的计算 查表5-22得 v=10m/min 由公式（5-1）得： n=1000×v/3.14d=1000×10/(3.14×12)=265.39r/min 参照表4-8 四面组合钻床，主轴钻速可取n=265.39r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=9.99m/min 三、时间定额的计算 3.1两工步时间定额的计算 钻孔工步 根据表5-41（钻削基本时间的计算），钻孔的基本时间可由下面公式计算 Tj=L/fn=(l1+2)/fn 式中：l1=3mm L1 =2mm,代入可得tj=24.5s 丝攻工步 根据表5-46（用丝攻螺纹基本时间的计算），攻孔的基本时间可由下面公式计算 Tj=［(l1+l2+l)/fn+(l