4连铸坯质量控制对工艺及设备的要求方坯.ppt

第四个主题 方坯质量缺陷 脱方 内裂 角部纵向裂纹 针状气泡 中心偏析 钢中［N］［H］［O］超高 夹杂物 表面夹渣或铸坯内异物 鼓肚 * * 方坯质量缺陷 的成因及预防措施 YB／T 153—1999 《优质碳素结构钢和合金结构钢 连铸方坯低倍组织与缺陷评级图》 采用YB／T 153—1999对连铸方坯进行酸蚀评级。低倍缺陷的评级量化原则是缺陷所占面积与试样断面积之比的大小为依据。对于裂纹则是他的总长度与试样断面积之比值。近表面缺陷，如果距表面2mm，则裂纹长度加倍，这是因为表面破裂后扎制难于焊合，《评级图》尺寸为84×84mm ，主要缺陷有9种，中心疏松、中心偏折、缩孔、角部裂纹、中间裂纹、中心裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、非金属夹杂。每种缺陷分4级，行业内控标准是：中心疏松，缩孔1、2、3级合格，4级超标，其余七项缺陷，1、2级合格，3、4级超标。 在结晶器中坯壳冷却不均匀，厚度差别大，在结晶器和二冷区内，引起坯壳不均匀收缩，厚坯壳收缩量大，薄坯壳收缩量小； 在冷却强度大的角部或两个面之间形成锐角，在冷却强度 小的角部或两个面之间形成钝角，这就形成了方坯的脱方缺陷。 脱方的形成原因 结晶器：铜管倒锥度要符合钢水凝固规律，制成多锥度，水缝要对称且3-5㎜即可，拉速高，倒锥度大，水缝要小；铜管材料要抗变形。振动平稳，减小坯壳与铜管间隙的周期性不均匀性变化。角部RQ角要小一些，水口要对流中，保护渣要流入均匀。 夹辊：夹持良好。拉矫机一定要对中和水平。 水质：防止结晶器结垢和二冷喷嘴堵塞。结晶器用软水。 一二次冷却：压力要大，流量足够，足辊区的流水要防止其乱流。喷嘴要对流中。 钢水：碳避开w0.12-0.18%和0.30%,硫w0.030%，温度要适中。 拉速：限制拉速。 脱方的形成影响因素及预防措施 由于钢液温度高、浇铸速度快、二冷过强，钢中氢含量高，等造成的热应力和钢水收缩较快的收缩力超过了钢的高温强度产生内裂。 内裂的形成原因 钢水：温度不能过高，钢中硫不能超过w0.030%，含碳避开w0.16-0.19%w左右。 二冷：均匀，且控制温度回升过多，不能冷却过快。 夹辊：弧面夹辊不能压缩铸坯过余，侧导辊不能偏入铸坯行走的孔型内长期压迫铸坯。 内裂的形成影响因素及预防措施 结晶器角部形状异常，倒锥度太小，钢水在结晶器内偏流，二冷严重不均匀等造成方坯某面偏离角部冷却不良产生角部纵向裂纹。 角部纵向裂纹的形成原因 角部纵向裂纹的形成影响因素及预防措施 钢水：温度不能过高，钢中硫不能超过w0.030%，含碳避开w0.08-0.15%w。 结晶器：角部形状保持正常，倒锥度合适，水缝均匀畅通。水口对中。液面稳定。 拉速：不宜过高。 二冷：二冷均匀，冷却不宜过快，也不能回温过多。 针状气孔 针状气孔的形成原因 钢水中气体含量较高，钢水凝固时析出形成针状气孔。 针状气孔形成影响因素及防止措施 钢水脱氧程度：当钢中溶解铝大于0.008%，可以防止一氧化碳气泡产生。 钢中氢含量：控制与钢水直接接触的材料潮湿，减少有机材料的使用，加强耐火材料的烘烤，促进其气体排出。 二次氧化：加强保护浇铸，避免钢水严重的二次氧化。 结晶器：避免结晶器上口漏水。 二冷喷嘴：避免结晶器下口喷嘴向上，加强蒸汽排出。 铸坯凝固末端的柱状晶发达，钢中硫等易偏析元素含量较高，铸坯在末端产生鼓肚，造成凝固末端残余钢水向中心的流动，二冷过程不均匀凝固产生搭桥，是形成中心偏析的原因。 偏析的形成原因 铸坯断面：断面越大偏析减轻。 钢水温度：防止高温，有得于阻止柱状晶产生。 拉速：稳定且适度的拉速。 钢水成份：碳、硫、锰、磷是易偏析元素。碳以w0.3%、0.1%、0.6%的顺序偏析程度增加。其它元素越多越易偏析。 夹持：采用轻压下工艺。 二冷：保持均匀冷却和从上到下冷却强度逐渐减弱，防止鼓肚。在凝固末端采用强冷。 偏析形成影响因素及防止措施 炼钢时向钢中吹入过量的氧气，回炉钢水装入过量，钢终点碳低，温度高，脱氧不良，精炼时过度吹氩，埋弧不好，炼钢、精炼、连铸与潮湿的材料或含有机物的材料接触，防止二次氧化的措施不当，二次氧化严重，铸坯未堆冷或断面大。 钢中［N］［H］［O］超高的原因 钢中［N］［H］［O］超高 的形成影响因素及预防措施 钢水脱氧程度：当钢中溶解铝大于0.008%，可以防止一氧化碳气泡产生。 钢中氢含量：控制与钢水直接接触的材料潮湿，减少有机材料的使用，加强耐火材料的烘烤，促进其气体排出。加强铸坯堆冷。 二次氧化：加强保护浇铸，避免钢水严重的二次氧化。 结晶器：避免结晶器上口漏水。 二冷喷嘴：避免结晶器下口喷嘴向上，加强蒸汽排出。 上工序：脱氧良好，合适吹氩强度和埋好弧，防止增氮脱气，少用渣料，在精炼工序少补加合金，减少增氢。进入RH或VD等脱气。