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工序的集中与分散 加工阶段的划分 将零件的加工工艺过程划分为粗、精加工的不同阶段 粗加工阶段:去除零件上各个加工表面的大部分余量,只留后续精加工余量,并加工出精基准。这一阶段的主要目标是提高生产率 精加工阶段:去除各个加工表面经粗加工后留下的较小且较均匀的余量,确保零件尺寸、形状精度及各表面间的位置精度以及表面粗糙度。这一阶段的主要目标是保证零件质量 对于要求高的零件还要更细地划分为: 毛坯加工 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 精密、超精加工、光整加工阶段 划分阶段的原因 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定工时定额 填写工艺文件 确定满足各工序要求的工艺装备。包括机床、夹具、刀具和量具等,对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书。 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定工时定额 填写工艺文件 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定工时定额 填写工艺文件 加工余量 加工余量与工序尺寸的关系 一般情况下,工序尺寸按“入体原则”标注 被包容尺寸:指实体尺寸如轴的外径,长方体的长、宽、高,其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸(公称尺寸),上偏差为0 使工序以公称基本尺寸为目标加工时,仍有可切除的加工余量,避免过切产生废品 加工余量与工序尺寸的关系 包容尺寸:指非实体尺寸如孔的直径,槽的宽度,其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸(公称尺寸),下偏差为0 使工序以公称基本尺寸为目标加工时,仍有可切除的加工余量,避免过切产生废品 毛坯尺寸的标注 毛坯尺寸按双向对称偏差的形式标注 使毛坯按基本尺寸为目标制造时,加工余量均匀 工序尺寸及公差确定的步骤 确定工序余量要考虑的问题 上道工序的表面质量 上道 工序产生的表面粗糙度Ra 上道工序产生的表面缺陷层深度Da 上道工序的形位误差 本工序的安装误差 加工余量的确定方法 实验计算法 查表法 经验法 计算公序尺寸和公差 工序尺寸链原理 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定工时定额 填写工艺文件 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定时间定额 填写工艺文件 时间定额。在一定生产条件下,完成一道工序所用的时间。在工艺规程设计中需要规定工时定额,填写工艺卡片 工序时间的计算 为实现工艺过程而必须进行的各项辅助动作所用的时间,如装卸工件、退刀动作等。 单件时间的计算 布置工作地的时间,如更换刀具、调整或润滑机床、清理切屑、收拾工具等 休息和自然需要的时间 单件工时定额的计算 准备与结束工作包括:在加工前熟悉工艺文件、领取毛坯、安装刀具和夹具、调整机床和刀具等必须准备的工作,加工一批工件终结后需要拆下和归还工艺装备,发送成品等结束工作。 准备与终结时间。工人为了生产一批产品和零部件,进行准备和结束工作所用的时间 提高机械加工生产率的工艺措施 缩短单件工时定额 缩短基本时间——优化切削用量;高生产率的加工方法 缩短辅助时间——工艺装备优化;辅助时间优化 缩短工作地点服务时间——工艺装备优化 缩短准备终结时间——产品优化和工艺重用,成组加工 采用先进的工艺方法 高效、自动化加工 自动生产线 柔性制造系统 工艺规程制订过程汇总 分析图纸 工艺性分析和工艺审查 选择毛坯 确定加工工艺路线 确定各工序的工艺装备 确定各主要工序的技术要求和检验方法 计算各工序加工余量,计算工序尺寸和公差 确定切削用量 确定工时定额 填写工艺文件 零件结构工艺性分析举例 应使刀具能够接近被加工表面 应使刀具有退刀空间 钻入时不易产生引偏或折断 钻出时不易产生引偏或折断 零件结构工艺性分析举例 应尽量减少零件加工面的面积 应尽量避免深孔加工 应尽可能统一加工尺寸, 以减少加工中的换刀时间 应尽可能减少加工时的安装次数 零件结构工艺性分析举例 零件结构工艺性分析 零件结构工艺性分析 两边 零件结构
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