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第一章 绪论
1.1塔设备概述
塔设备是石油、化工、轻工等各工业生产中仅次与换热设备的常见设备。在上述各工业生产过程中,常常需要将原料中间产物或粗产品中的各个组成部分(称为组分)分离出来作为产品或作为进一步生产的精制原料,如石油的分离、粗酒精的提纯等。这些生产过程称为物质分离过程或物质传递过程,有时还伴有传热和化学反应过程。传质过程是化学工程中一个重要的基本过程,通常采用蒸馏、吸收、萃取。以及吸附、离子交换、干燥等方法。相对应的设备又可称为蒸馏塔、吸收塔、萃取塔等。
在塔设备中所进行的工艺过程虽然各不相同,但从传质的必要条件看,都要求在塔内有足够的时间和足够的空间进行接触,同时为提高传质效果,必须使物料的接触尽可能的密切,接触面积尽可能大。为此常在塔内设置各种结构形式的内件,以把气体和液体物料分散成许多细小的气泡和液滴。根据塔内的内件的不同,可将塔设备分为填料塔和板式塔。
在板式塔中,塔内装有一定数量的塔盘,气体自塔底向上以鼓泡喷射的形式穿过塔盘上的液层,使两相密切接触,进行传质。两相的组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。
不论是填料塔还是板式塔,从设备设计角度看,其基本结构可以概括为:
(1)塔体,包括圆筒、端盖和联接法兰等;
(2)内件,指塔盘或填料及其支承装置;
(3)支座,一般为裙式支座;
(4)附件,包括人孔、进出料接管、各类仪表接管、液体和气体的分配装置,以及塔外的扶梯、平台、保温层等。
塔体是塔设备的外壳。常见的塔体是由等直径、等壁厚的圆筒及上、下椭圆形封头所组成。随着装置的大型化,为了节省材料,也有用不等直径、不等壁厚的塔体。塔体除应满足工艺条件下的强度要求外,还应校核风力、地震、偏心等载荷作用下的强度和刚度,以及水压试验、吊装、运输、开停车情况下的强度和刚度。另外对塔体安装的不垂直度和弯曲度也有一定的要求。
支座是塔体的支承并与基础连接的部分,一般采用裙座。其高度视附属设备(如再沸器、泵等)及管道布置而定。它承受各种情况下的全塔重量,以及风力、地震等载荷,因此,应有足够的强度和刚度。
塔设备强度计算的主要的内容是塔体和支座的强度和刚度计算。
化工生产对塔设备的基本要求
塔设备设计除应满足工艺要求外,尚需考虑下列基本要求:
(1)气、液处理量大,接触充分,效率高,流体流动阻力小。
(2)操作弹性大,即当塔的负荷变动大时,塔的操作仍然稳定,效率变化不大,且塔设备能长期稳定运行。
(3)结构简单可靠,制造安装容易,成本低。
(4)不易堵塞,易于操作、调试及检修。
1.2板式塔
板式塔具有物料处理量大,重量轻,清理检修方便,操作稳定性好等优点,且便于满足工艺上的特殊要求,如中间加热或或冷却、多段取出不同馏分、“液化气”较大等。但板式塔的结构复杂,成本较高。由于板式塔良好的操作的性能和成熟的使用经验,目前在化工生产的塔设备中,占有很大比例,广泛用于蒸馏、吸收等传质过程。
板式塔内部装有塔盘,塔体上有进料口、产品抽出口以及回流口等。此外,还有很多附属装置,如除沫器、入手孔、支座、扶梯平台等。
一般各层塔盘结构是相同的,只有最高一层、最低一层和进料层的结构和塔盘间距有所不同。最高一层塔盘和塔顶之间,要有一定的距离,以便能良好的除沫。有时,在该段上还装有除沫器。最低一层塔盘到塔顶的距离一般也高于塔盘间距离,因为塔底空间起着贮槽作用,以保证液体有足够的贮存,使塔底液体不致流空。塔底大多是直接通入从塔外再沸器来的蒸汽,有时则以列管或蛇管将塔底的液体加热汽化。进料塔盘的间距也比较高。对于急剧汽化的料液在进料塔底上须装上挡板、衬板或除沫器,此时进料塔盘间距还得更高一些。此外,开有人孔的塔盘间距也较大,一般为700mm。
为了塔体的保温,在塔体上有时焊有保温材料的支承圈。为检修方便,有时还在塔顶装有可转动的吊柱。
可见,板式塔与填料塔的区别仅在于内部结构不同。对于板式塔来说,内部的主要结构是塔盘结构,包括塔板、降液管及受液盘、溢流堰、紧固件和支撑件等。
1.3浮阀塔
浮阀塔从五十年代起已大量应用于工业生产用以完成加压、常压、减压下的精馏、吸收、解析等过程。大型浮阀塔的塔径可达10m,塔高达83m,塔板有数百块之多。
浮阀塔的塔板上,按一定中心距开阀孔,阀孔里装有可以升降的阀片。
浮阀能随着气速的增减在相当宽的气速范围内自由升降,以保持稳定操作。因此浮阀塔能在较宽的流量范围内保持高效率,其操作弹性比筛板、泡罩和舌形塔盘大得多;由于气液接触状态良好,且蒸汽以水平方向吹入液层,故雾沫夹带较少,塔板效率比泡罩塔高15%左右;由于气流通过浮阀只有一次收缩、扩大及转弯,故单板压力降比泡罩塔低;浮阀形状简单,液面落差小;由于阀盘大多用不锈钢制造,加之浮阀不停的浮动,所以不易积垢堵塞,故操作周期较泡罩塔长,清理也节省时间;另外。其结构比较简单,安装容易,制造
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