年产10万吨润滑油加氢改质基础油项目可行性研究报告——物料衡算.docVIP

工艺流程概述； 加氢处理部分 原料油由装置内原料油泵抽入。由于原料油品种不同，性质差异较大，如轻脱沥青，粘度高，流动性差，为了保证能自罐区顺利抽入，必须维持储罐有足够且稳定的储存温度；但是储存温度也不宜过高，保证流动即可。同时装置的输油管应取较低的流速，并应加强沿途的伴温和保温。 原料油自中间罐经原料油升压泵（P-101/3）抽入原料油脱水罐（D-101）,再被原料油升压泵（P-101/1,2）抽入装置与减底油换热（E-104）,温度可达到120℃。换热后的原料油去自动反冲洗过滤器（SR-101））pa左右。缓冲罐中的原料油进入原料被加氢处理进料泵（P-102/1,2）））））））pa）））））））））））））））））））））））））））））））））））））饱和芳烃 烯烃+H2饱和烃 原料油-S,O或N+H2原料油+H2S,H2O或NH3； 收集数据： 全装置工艺数据： 生产规模：年产10万吨润滑油加氢改质基础油； 生产时间、年工作时：8000小时； 氢气用量、加氢反应： 脱水罐工序： 此工序内脱水效率99%，以100%进行计算，且原料混合油中的含水量为0.5%。 过滤机工序： 过滤机是用来滤去油中大于25m的机械杂质，过滤的效率应为100%。混合油中含有大于25m的机械杂质为0.5%。 加氢改质反应器工序： 加氢改质反应转化率应为90%，故以93%来计算； 加氢反应基本配方： 氢气质量指标： 新氢纯度90%，H2O含量300g/g，CO含量10g/g，CO+CO2含量30g/g； 减四级馏分油的组成： 密度（20OC）：0.885g/cm3；含氮量：350g/g；含硫量：0.35g/g，碱氮量：250g/g，总金属含量：0.1g/g。 加氢精制反应工序： 此反应的目的是将未饱和的烯烃和芳烃加氢饱和。此反应器的反应转化率为：95%，故以96%计算。 两个反应器内催化剂理化性质： 催化剂牌名 RL-1 RJW-2 催化剂名称 加氢处理 加氢后精制 比表面积(m2/g) 90 150 孔容（ml/g） 0.24 0.32 压碎强度(N/mm) 16 16 外观 三叶草形 三叶草形 工业堆比（t/m3） ~0.95 ~0.77 WO3含量（m%） 27.0 27.0 NiO含量（m%） 2.7 2.9 助剂 / 0.4 R-101内所装填的RL-1催化剂装填体积约为31.98m3，装填重量为50.38t； R-102内所装填的RL-2催化剂装填体积约为17.31m3，装填重量为13.33t； 且令在R-101内混合油的总损失约为：0.02%； 而在R-102内混合油的总损失约为：0.02%； 计算基准： 此过程属于连续操作过程，发生化学反应，故选kg/h为基准计算： 2．加氢改质物料衡算示意图： 润滑基础油的进料量： 其中加氢处理段体积空速为：0.5h-1；而精制段加氢段体积空速为1h-1； 故在R—101内，加入脱水去杂质的润滑油基础油料的量为： M油= 由文献查知，实际参加反应的H2的量为：MH2= 又因为在反应器R-101内的氢油体积比为：1000：1， 则进入反应装置的氢气的量为：（标况下） 在标准况态下氢气的密度为： 故加入反应器内循环氢（不参加反应的氢气）的量为： M循环氢气= 出反应器的各物质的量： 此反应器内氢气参加反应的转化率为：80%，参加反应的基础原料油的反应转化率为：93%；由此可知： 未参加加氢反应的反应H2的量：； 加氢改质油的量：； 损失的改质油的量为： 未参加反应的基础油料的量为： 其中基础原油料损失的量为： 故混合油料的总损失为：； 生成H2S的量为：（0.35×10-6×14151.15×0.93×34）/32=4.9×10-3kg/h 生成NH3的量为：（（350+250）×10-6×14151.15×0.93×17）/14=9.6kg/h。 （3）令此反应器内所有H2的损失量为：0.1%，剩余的反应H2的量为： 故损失的反应H2的量为：； （4）计算进入加氢改质反应器内作为降温的冷氢的量： 氢气的比热容是：Cp=a+bT+cT2, 其中，a=13.44KJ/(kg*K)，b=2.174×10-3 kJ/(kg*K),c=-0.163×10-6 kJ/(kg*K) 故不同温度下氢气的Cp=13.44+2.174×10-3T-0.163×10-6T2，其中T=273.15+t A 加氢改质反应器： 在加氢改质反应器内润滑油原料油和循环氢气的进口温度为：t1=360OC,其出口温度为：t2=376OC;其中用来加氢的原料油的量为：14151.15Kg/h，循环氢气中预参加反应的氢气的量为：283.02 kg/h，而参加加氢反应的氢气的量为：228.17 kg/h