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切丝机尾料装置的设计与应用 　　摘 要：本文通过对SQ31X系列切丝机在生产尾料时出现绒丝的情况进行分析，自主设计一种投入少、简单易行且成效快的装置。减少了物料的生产损耗，提高了物料的实际利用率，同时回避更改切丝机控制程序需要依赖于设备厂家的问题。对于其他型号的切丝机同样具有推广的价值。 　　关键词：切丝机；绒丝；降耗；定时型；定距型 　　中图分类号：TH122 文献标识码：A 　　0. 引言 　　合肥卷烟厂制丝车间积极响应公司节约发展号召，贯彻落实企业节约发展工作要求，从夯实管理和技术创新两个方面着手，在提升产品品质的同时，深入分析生产环节中影响消耗指标的因素，在降低单箱烟叶消耗指标方面取得较大成效。随着节约发展工作的深入开展，控本降耗的理念已深入人心，车间员工节能降废、提质降耗的意识不断加强，更加关注生产中过程控制的细节，在解决问题的同时也提高制丝车间整体技术水平和创新能力。 　　1. 绒丝产生的现象与分析 　　在整个烟叶的加工过程中，切丝的工艺任务是将烟片制成合格的叶丝。该工序本身就是一个造碎的过程，如何在生产过程中减小烟叶消耗是切丝工序需要解决的问题。在目前所有在用型号的切丝机中，无论是采用水平进料模式还是垂直进料模式，每批次切丝进入尾料时，切丝机料斗内都会有剩余未切完的烟片。为保证产品烟组配方的严肃性，防止不同牌名的烟片混用，目前制丝车间是将剩余的烟片做好标识再回掺入同牌名下一批次中，但剩余烟片数量不一会造成批次间重量差异性较大，不利于过程消耗的统计分析，同时也不利于精细化控制的发展要求。 　　尽量减少切丝机料斗内烟片的剩余量，可以减小批次间重量的波动，但切丝尾料时会出现细丝和绒丝现象。经过对切丝机的检查发现，我厂采用的昆船公司SQ315型切丝机是因为当生产进入尾料阶段后，随着切丝机料斗内剩余烟叶的数量减少，压实器无法对烟叶提供一个稳定的压力，导致切丝机在尾料工作时产生大量绒丝。目前合肥卷烟厂大部分牌名均为分组加工、两台切丝机同时生产模式，一般每天生产4个牌名14批次左右，受生产能力的制约，更换牌名次数较为频繁，产生的消耗也较多。而且这部分绒丝经过后续加工后，基本都变成烟末，根本不能利用。长此以往不仅会对烟丝结构指标造成影响，还会影响到制丝单箱烟叶的消耗，所以本次研究工作重点将解决切丝机尾料时出现绒丝的问题。 　　2. 切丝机尾料装置设计方案 　　通过对切丝机尾料绒丝产生原理的分析，结合制丝车间的技术力量和切丝机在日常生产中的维保情况，决定采用在切丝机电控柜中增加电器外挂的方式来解决此问题：（1）定时型防绒丝系统，当进入尾料排空时，按照预先设定的时间，在压实器失去对烟丝持续的压力前对排链发出停机信号，即可保证不会有绒丝的产生。（2）定距型防绒丝系统，在切丝机料仓的设定位置加装光电管，当光电管在尾料时没有探测到烟丝，自动给排链发出停机信号，确保没有绒丝产生。 　　3. 定时型方案的实施 　　3.1 实施过程 　　制丝车间技术人员决定从电气方面入手，用增加继电器的方式来改造，这最大的难点在于选取排空流程时序内，切丝机内部主控制程序与对外连接电器控制衔接的节点。经多次观察比较，最终选用控制压实器的输出点作为控制点，因为这点能满足排空状态下控制动作顺序的要求。 　　切丝机正常生产的情况下，当批次结束，剩余物料低于料斗低料位光电管时，此时切丝机自动停车。按下排空按钮SB1.5，切丝机进入排空阶段，开始对料斗内剩余物料进行加工，直到操作工停车。添加防绒丝装置后，当按下排空按钮SB1.5时，防绒丝装置和切丝机同时工作，此时装置进入倒计时程序。随着物料的递进，失去压实器推进作用的物料与排链摩擦力逐步减小，在即将形成绒丝的时刻，经过预先设定好的时间，防绒丝装置动作，串联在排链变频器的一路时间继电器触点断开，使之停止运行；同时另一路接报警灯的触点闭合，报警灯闪亮提示排空结束。再次按下排空按钮后，防绒丝系统复位，一个工作周期结束。因事先经过准确的时间设定，此时出料口的物料恰好处于即将产生绒丝的临界点处，方案设计原理如图1所示。 　　从电路图上可以看出，控制切丝机排链工作的只有一处，即时间继电器T1的延时断开常闭触点。如果将此点短路，即恢复原机初始状态，丝毫不影响原机性能。从以上过程可以看出，改造的方法简单有效，初步达到当初设计目的。此方案首先在3号切丝机上实施，在电控柜增加相应电气器件，实现控制功能。 　　3.2 效果验证 　　通过在3号切丝机上的试用，已经初步达到设计方案预期的目标，为了更好地保证实际使用效果，车间技术人员对该方案进行了跟踪检查，在实际使用中发现了一些不足，现使用的方案是物料从计量管的低料位光电管开始计时，到出料口即将产生绒丝之间的时段来控制，我们测试的牌名为黄山（新制皖烟）经测