秸秆五料化利用技术（五）.doc

秸秆“五料化”利用技术（五） 2016-06-03?生态总站 ?秸秆原料化利用技术 5.1?秸秆人造板材生产技术 （一）技术概述 （二）技术流程 2种，即集成工艺和碎料板工艺。 1．集成工艺流程为：农作物秸秆→拆捆→清除杂质→加热挤压→贴保护再生纸（可加玻璃纤维层）→切割封边→成品板。 2．碎料板工艺流程为：农作物秸秆→拆捆→粉碎→清除杂质→研磨→与MDI（粘结剂）混合→铺装→预压及热压→齐边砂光→成品板。 （三）技术要点 120％。 2．碎料制备。若为打包原料，需用散包机解包，再送入切草机，将稻秸秆加工成50 mm左右的秸秆单元；若原料为散状，则直接将其送入切草机加工成秸秆单元。为了改变原料加工特性，可以对稻秸秆进行处理，一般可以采用喷蒸热处理。工艺上通常用刀片式打磨机将秆状单元加工成秸秆碎料，若借用饲料粉碎设备时，要注意只能用额定生产能力的70％进行工艺计算。 3．碎料干燥。打磨后的湿碎料需经过干燥将其含水率降低到一个统一的水平。由于稻秸秆原料的含水率不太高，此外，使用MDI胶时允许在稍高的含水率条件下拌胶，故干燥工序的压力不大，生产线上配备1～2台转子式干燥机即可。 4．碎料分选。干燥后的碎料要经过机械分选（可用机械振动筛或迴转滚筒筛）进行分选，最粗的和最细的均去除，可用作燃料，中间部分为合格原料，送入干料仓。 5．拌胶。生产中采用异氰酸酯作为胶粘剂，施胶量为4％～5％，若采用滚筒式拌胶机，要力求拌胶均匀，为防止喷头堵塞，在每次停机后均需用专门溶剂冲洗管道和喷头。拌胶时还可以加入石蜡防水剂和其他添加剂。拌胶后的碎料含水率控制在13％～15％左右。 6．铺装。需要注意在板坯宽度方向上铺装密度的均匀性，同时要防止板坯两侧塌边。 7．预压和板坯输送。为降低板坯厚度和提高板坯的初强度，生产线上配备了连续式预压机，在流水线中，采用了平面垫板回送系统。 8．热压。热压温度保持在200℃左右，单位压力在2.5～3.0MPa，热压时间控制在20～25sec/mm。 9．后处理。后处理包含冷却、裁边和幅面分割。经过必要时间后的产品采用定厚砂光机进行砂光，保证板材厚度符合标准规定的要求。 10．检验。用国产化秸秆碎料板生产线制造的产品其物理力学性能符合我国木质刨花板标准的要求，但甲醛释放量为零。 （四）注意事项 110％左右，当年送到工厂的麦秸秆原料含水率在15％左右。由于使用异氰酸酯胶黏剂，允许干燥后的含水率稍高，约在6％-8％左右，这就表明稻秸秆原料的干燥负载不大，一般仅相当于木质刨花板生产的40％-50％。所以，要根据具体情况设计干燥系统和进行设备选型，以避免造成机械动力、能源和生产线能力的浪费。 2．原料的收集、运输和贮存。秸秆是季节性农作物剩余物，收获季节在秸秆产区常发生地方小造纸厂、以秸秆为原料的生物发电厂和秸秆板企业之间争夺原料问题，如果没有地方政府行政干预，单凭秸秆板厂独立运作，很难实现计划收购；秸秆的特性是蓬松、质轻、易燃，即便打捆后运输也十分困难，如果秸秆运输半径大于50 km，则运输成本会大大增加；农作物秸秆含糖量比较多，因此易发生霉烂，不利于秸秆贮存。 3．生产过程中脱模问题。秸秆人造板生产使用异氰酸酯作为胶黏剂，虽然解决了脲醛树脂胶合不良的问题，但同时也存在热压表面严重粘板问题。目前国内解决粘板问题的方法主要为脱模剂法、物理隔离法和分层施胶法。此外，也有在板坯表面铺洒未施胶的细小木粉，隔离异氰酸酯胶与热压板和垫板的接触，从而达到脱模的效果。 4．施胶均匀性问题。秸秆板以异氰酸酯为胶黏剂，考虑到异氰酸酯的胶合性能及其价格，施胶量一般控制在3％～4％左右，约为脲醛树脂施胶量的1/4。然而秸秆刨花的密度仅为木质刨花的1/4-1/5。要使如此小的施胶量均匀地分散于表面积巨大的秸秆刨花上非常困难，目前生产实践中采用如下两种施胶方法：一种是采用木刨花板拌胶机的结构，加大拌胶机的体积，以保证达到产量和拌胶均匀的要求；另外一种是采用间歇式拌胶的方法，使得秸秆刨花在充分搅拌情况下完成施胶过程。 5．板材的养生处理及运输问题。秸秆刨花板往往热压后含水率偏低，置于温湿差异较大的大气空间中，过一段时间后，会吸湿膨胀而发生翘曲变形（薄板更为明显）。为了克服这种现象，需要对板材进行养生处理，消除板材内应力，均衡含水率，消除板材翘曲变形。 （五）适宜区域 5.2?秸秆复合材料生产技术 （一）技术概述 （二）工艺流程  （三）注意事项 1. 与加工塑料比，秸秆复合材料生产有许多新的特性和要求，比如要求螺杆要能适应更宽的加工范围，对纤维切断要少，塑料原料处于少量时仍能使木粉均匀分散并与其完全熔融；由于木质材料比重小、填充量大，加料区体积要比常规型号的大且长；若木粉加入量大，熔融树脂刚性强，还要求有耐高背压齿轮箱；螺杆推动力强，应