昌邑石化二套常减压装置环烷酸腐蚀与防护预案.doc

二套常减压装置环烷酸腐蚀分析与防护 中国化工昌邑石化公司二套常减压装置近期加工高酸原油性质较差，马瑞原油酸值高达2.02 mgKOH/g，FRADE原油酸值高达1.47 mgKOH/g。装置采取原油混炼的方法对高酸油进行掺炼，掺炼比例不大于15%，装置酸值设防值不大于0.5%，针对近期加工的原油性质分析如下： 一、环烷酸腐蚀 环烷酸腐蚀通常发生在加工总酸值大于0.5mgKOH/g原油。环烷酸腐蚀原油常减压蒸馏过程中，不同相对分子质量的环烷酸随着和它沸点相近的馏分汽化而汽化、冷凝而冷凝，并溶于该馏分中，从而使该馏分对设备具有腐蚀作用。环烷酸腐蚀性能与分子量有关，低分子环烷酸腐蚀性更强。一般认为环烷酸对设备的腐蚀机理为：环烷酸活性在液相中以接近沸点更活泼。因此在汽液相交界处腐蚀最严重，在220 以下不腐蚀。随温度上升而逐渐增大，通常在270-280最大，超过280，环烷酸部分气化，但未冷凝，而液相中环烷酸浓度较低，故腐蚀性又下降。到350以上，环烷酸气化速度加快，气相速度增加，腐蚀速率再度迅速上升，但绝大部分是由于硫的作用结果，400度以上又不出现腐蚀现象。据资料介绍，可能在400以上环烷酸已基本全部气化，对设备的高温部位不再产生腐蚀。即在高温区随温度的升高，环烷酸腐蚀有两个腐蚀高峰（在270-280度和350-400度）。环烷酸详细的腐蚀机理至今还无法定论，对其较为流行的认识有如下两种。 一是环烷酸首先与铁反应生成环烷酸铁:Fe+2R000H一Fe(RCOO)2+H2 环烷酸铁溶于油中并脱离金属表面，从而暴露出金属裸面。腐蚀后形成轮廓清晰的蚀坑或流线状槽纹，溶剂蒸发后的环烷酸铁残渣虽不腐蚀，当温度达到350时在硫化氢作用下腐蚀又重新加剧，进一步反应生成硫化亚铁和环烷酸:Fe(RCOO)2+H2S~FeS+2R000H 生成的硫化亚铁覆盖在钢铁表面形成保护膜。这层膜不能完全阻止环烷酸与铁作用，但它的存在显然减缓了环烷酸的腐蚀，而释放的环烷酸又引起下游腐蚀，如此循环。二是硫化氢首先与铁反应生成硫化亚铁:Fe+H2S一 FeS+H2硫化亚铁再与环烷酸反应生成环烷酸铁和硫化氢:FeS+2R000H一Fe(RCOO)2+H2S环烷酸铁破坏了硫化亚铁保护膜，引起了设备等的腐蚀，因此高酸原油比高硫原油的腐蚀范围更广。环烷酸的腐蚀通常出现在湍流区域，这使得腐蚀情况的发现和监测很困难。影响环烷酸腐蚀的因素烷酸对设备的腐蚀与酸值、温度、流速、设备的材料等因素有关。原油中环烷酸含量越高，越容易造成设备的环烷酸腐蚀，原油的总酸值大于0．5 mgKOH／g，就会对常减压蒸馏装置中的设备造成环烷酸腐蚀。发生环烷酸腐蚀的温度一般在200～400 之间 在更低或更高温度下环烷酸腐蚀率很低；而在馏分冷凝点，环烷酸腐蚀最为严重。流速对造成环烷酸腐蚀的程度影响也很大，在没有湍流的情况下，流速小于26m／s时，环烷酸腐蚀速率很小；流速达到30 m／s时，环烷酸腐蚀速率随流速的增加而接近线性增加；而在出现湍流的部位极易造成环烷酸腐蚀。环烷酸对不同钢材的腐蚀程度不同。据文献报道，合金钢抗腐蚀性比碳钢好，其中含钼不锈钢和渗铝钢具有较好的抗环烷酸腐蚀的特性。常减压蒸馏装置设备的腐蚀特点根据环烷酸的性质及其在原油中的分布情况，在原油加工过程中，环烷酸的腐蚀主要发生在常减压加热炉高温部位的输油管线常三线、常底、减三线、减四线的抽出管线常减压转油线，另外在管线的弯头、阀门、大小头、三通等易产生湍流的部位也容易产生环烷酸的腐蚀现象。当高酸值原油通过常压加热炉高温部位的输油管线和常压渣油通过减压加热炉高温部位的输油管线时，其温度、流速和酸值等符合产生环烷酸腐蚀的条件，容易造成管线的环烷酸腐蚀。在常一线、常二线抽出的馏分中．虽然馏分中的环烷酸含量不高，但其酸值较高，因此也很容易造成管线和设备的腐蚀；在其抽出口邻近的塔板上，存在环烷酸随馏分汽化和冷凝的过程，从而造成塔板的环烷酸腐蚀。加工高酸值原油对生产操作的影响（1）高酸值劣质原油几乎都是重质原油，轻组分少，重组分多，热量后移，导致生产时因低温部位热量少，造成电脱盐温度低。同时由于高酸劣质原油在脱盐过程中乳化严重，电脱盐罐油水界位控制困难，容易出现电压回零，切水的现象，从而降低了电脱盐装置的脱盐效果。（2）蜡油量大，装置冷却设备超负荷，蜡油冷后温度超标。（3）渣油量大、粘度高，造成外放困难。如果要求渣油进低温罐时，由于渣油粘度大，传热效果差，不仅冷却难度大，而且加大了泵出难度。环烷酸腐蚀的防腐措施前，国内外在预防环烷酸对设备的腐蚀方面虽然做了大量的研究工作，但还没有一种非常理想的抑制环烷酸对设备腐蚀的方法。在国内外炼厂中预防和抑制环烷酸腐蚀主要是从降低进入加工装置原油的酸值、改变和优化装置的操作条件、改进原油