压力容器与管道安全评价作者杨启明5.4压力管道缺陷的安全评价课案.pptVIP

第四节 压力管道缺陷的安全评价 一、缺陷安全评价的一般准则 二、压力管道腐蚀减薄后的评价 三、中、低压管道环焊缝单面未焊透缺陷的安全评价 四、压力管道材料劣化的评价示例（自学） 五、ASME IWB－3650压力管道缺陷评定规范介绍 一、缺陷安全评价的一般准则 1．宏观检查和表面检测 不允许存在表面裂纹、重皮、褶迭及严重变形等。 2．对于在连续生产装置中因泄漏而采用的临时性管道堵漏措施，在停车检修时必须予以拆除，同时对该管道进行全面检测，并彻底修复。 3．承受交变应力的管道及振动较严重的管道，规定对接焊缝的咬边及表面凹陷允许存在的限度。 4．管道和管件测厚值减薄10%或0.5mm以上时，需经评定后决定是否可用 5．管道焊缝射线探伤和超声波探伤检测的裂纹不允许存在 6．理化检验发现材料劣化，金相组织改变，应根据其劣化程度，经评定后决定其使用年限。 二、压力管道腐蚀减薄后的评价 1．中低压管道(最大工作压力P＜100MPa＝的强度 核算公式为 ≤ 式中 P——最高工作压力(MPa)，装有安全阀的管道，P不得小于其开启压力； D——管子外径，mm； S——壁厚实测最小值，mm； Ea——质量系数，无缝钢管为1，直缝或螺旋焊接钢管为0.6，铸造管为0.8； c——预期使用周期的两倍腐蚀深度，mm； σ——管材的工作应力，MPa； [σ]——管材的许用应力(MPa)，可查GB150 2．高压管道(最大工作压力不小于10MPa)的强度核算公式为 ≤ 其中：Di——管子内径(mm)； 当管子车有螺纹时，D取为螺纹最小根径(mm) [σ]取 中较小者 3、遭受局部腐蚀的管道最大容话纵向腐蚀长度计算 当连成一片的腐蚀区域，其最大深度大于管子壁厚的10%，但小于80%时，在管子纵轴向的延伸距离不宜超过下式计算结果 式中B——由图5－18曲线确定，或从下式求出 B值只限于不超过4.0的条件，若d/S在10%与17.5%之间，则B＝4.0 式中：d——实测的腐蚀区域最大深度，mm； L——腐蚀区域的最大容许纵向长度，mm，与图5－19中的Lm共线； D——管子的公称外径，mm； S——管子的公称壁厚(mm)，共存的外部负荷所要求的附加壁厚不计在内 本方法引自《ASMEB31G－1991》，即《ASME压力管道规范B31的补充》 适用于评定外形平滑、低应力集中的管道本体上的局部腐蚀缺陷 不宜用于评定： 被腐蚀的焊缝(环向或纵向)及其热影响区； 机械损害引起的缺陷(如凹陷和沟槽)； 在管子制造过程中产生的缺陷(如裂纹、褶皱、疤痕、夹层等)。 当管道承受第二有效应力(如弯曲应力)，尤其是腐蚀有较大的横向成分时，本方法不宜作为唯一准则，也不能预测泄漏和破裂事故。 三、中、低压管道环焊缝单面未焊透缺陷的安全评价 与在用压力容器对埋藏缺陷的评定一样，对在用管道环缝中的单面未焊透缺陷的尺寸容许值采用英国CEGBR/H/R6“有缺陷结构完整性的评定标准”进行评定。 应用标准中选择1的评定曲线和第1类分析法，利用钢管材料的基本数据和管道设计许用应力的估计式，在偏保守的系数下，导出碳素钢、17Mn和15MnV低合金钢管中单面整圈未焊透的极限深度。 管道所受的应力包括： （1）管子由内压P产生的轴向膜薄应力σZ和环向薄膜应力σT ： ≤ (2) 管子对接环缝的对口错边量b引起的最大轴向弯曲应力σB (3) 由管道本身的重量引起的弯曲应力σZW； (4) 由管道自然补偿或膨胀节的弹性力引起的轴向应力σD； (5) 由风力引起的弯曲应力σFW； (6) 由支吊架的摩擦力产生的轴向应力σW； (7) 由弹性弯曲力矩引起的补偿弯曲应力σbW； (8) 在管道的对接环焊缝部位还存在着焊接残余应力σr 在管道设计中，当操作温度t＜25０℃时，σFW、σD和σM之和在合成应力中所占比例甚小可以忽略不计 在管道的强度计算中可采用简化公式