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汽车零部件生产中的精益改善研究 　　摘 要：苏州B汽车零部件制造公司在保证质量、控制成本的基础上，为满足日益增长的客户交付，在生产过程中实施了精益改善。基于价值流图分析，利用KPI结构树分析方法得出关键的改善点。在精益改善实施的过程中，运用“3-5Why”分析方法寻找浪费根源；结合工序分析、动作分析寻找点改善方案，进而基于线平衡理论优化价值流。经实测比较：目标价值流设备利用率提高11.8%，线节拍时间下降15%，生产力提高30%，能够满足现有市场需求。 　　关键词：价值流；精益改善；汽车零部件生产 　　中图分类号：F273 文献标识码：A 　　Abstract： Based on quality and cost， in order to meet increasing market demand， B automotive products company located in Suzhou conducted lean improvement project in the process of production. After analyzing value stream mapping， with the method of KPI-Tree analysis， obtained the key points needed to be optimized. During the process of lean implementation， utilized“3-5 WHY”analytical tools to search for the root cause. Combined procedure analysis and action analysis， set up point improvement project and then optimized the value stream based on line balance theory. The data of practical estimation show that OEE（Overall Equipment Efficiency）of target value stream increased by 11.8% with line cycle time decreased by 15% and 30% increase in productivity， which could meet the current market demand. 　　Key words： value stream； lean improvement； automotive parts manufacturing 　　0 引 言 　　进入21世纪以来，经济一体化进程越来越快，同行业之间的竞争变得空前激烈。市场需求向着个性化、多元化、快速响应的趋势发展，市场也逐步由卖方市场向买方市场进行着转变。在汽车制造行业，以美国福特公司为代表的“大批量、少品种”的生产方式逐渐被日本丰田公司以“多品种、小批量”为特点的精益生产方式所取代。1990年，美国学者詹姆斯?P?沃麦科和丹尼尔?T?琼斯在《改变世界的机器》一书中首次定义了精益生产[1]；经过六年的研究，1996年出版《精益思想》，将精益生产上升到了理论的高度[2]；随后，1999年布鲁斯?A?汉德生和乔治?L?拉科出版了《精益企业》，将精益思想衍变成了一种全新的管理思想，标志着精益生产的成熟[3]。书中概括的精益生产的核心思想为：通过整合企业内部有限的资源，改进生产技术水平，优化物流流程，杜绝过量生产，消除浪费，以最小的投入获取最大价值的产出。 　　价值流是随着精益生产的问世相继被提出的，它是从原材料进仓、经过加工成产品或转变成服务、再到客户手中所经历的全部活动，其中包括了增值和不增值的部分[4]。价值流管理可以有效地识别生产过程中存在的浪费，2002年美国学者Don Tapping在《价值流管理》一书中系统、全面地介绍了价值流管理的步骤，并详细说明了实施精益化的八个步骤的价值流图析工具[5]。我国学者对价值流管理的研究才刚刚起步，杨雷、张晓鹏（2009）研究了空调生产中的价值流分析及其改善[6]；李军（2008）基于价值流图技术，进行了胖轴生产线的精益改善[7]；张学龙（2012）结合了价值流管理和工序分析方法，对企业生产流程进行了精益改善[8]。 　　本文将价值流分析应用于汽车零部件制造行业进行精益改善，原因在于现阶段我国运用精益生产的制造型企业非常多，但取得显著成效的很少，关键原因是方法的不恰当应用，纯粹地把一些方法生搬硬套于生产环节，而往往忽略现实情况的限制。另一方面，运用价值流分析方法进行精