6S管理控制程序概要.doc

“6 S”管 理 控 制 程 序 受控标记： 分 发 号： 批 准 人： 1. 目的 通过6S管理，规范现场作业，优化物流，减少浪费，提高作业效率。为企业员工提供良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛，塑造企业良好形象。 2. 适用范围 适用于集团公司及各厂、子（分）公司。 3. 术语和定义 ６Ｓ：即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全(SAFETY)。 整理：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。 整顿：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标识。 清扫：清除脏污，并防止污染的发生。 清洁：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 素养：人人依规行事，养成良好的习惯。 安全：在生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来安全又舒适的工作环境。 4 职责 4.1企业管理部为本程序归口管理部门。对全公司6S规划指导，制订6S评价标准，对各厂、（子）分公司6S活动检查评价。 4.2厂综合办是本厂该程序的归口管理部门。负责本单位6S的宣传、检查、指导、总结和持续改进。 4.3车间负责6S具体实施与改进。 5. 工作程序 部 门 流 程 图 工 作 内 容 支持文件和记录 企管部 管理者代 表 5.1 制订活动方案和评价标准 5.1.1根据集团公司推行ISO/TS16949要求,企业管理部制订《6S现场综合管理活动方案》和《推行6S活动评价标准》，经集团公司管理者代表批准后执行。 5.1.2根据实施情况，每年组织对《推行6S活动评价标准》修订一次。 《6S活动方案》 《推行6S活动检查标准》 综合办 、 5.2 “6S”活动推行实施步骤 5.2.1 实施整理 5.2.1.1各厂综合办主任、车间主任按照生产流程或班组设置，划分6S活动责任区，确定责任人，形成图表在车间看板内公示。 5.2.1.2 车间主任组织对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。根据岗位需要和生产流程制定《要与不要分类标准和判别标准》，确定现场物品“要”和“不要”。 5.2.1.3 要用的物品，车间主任或生产调度结合班组长调查使用频度，决定日常用量，编制《常用物品用量明细表》。 5.2.1.4 “6S”活动责任区责任人组织清除的不要物品。 《要与不要分类标准》 部 门 流 程 图 工 作 内 容 支持文件和记录 综合办 5.2.2 实施整顿 5.2.2.1综合办对前一步骤整理的工作组织检查落实。 5.2.2.2车间主任或生产调度对每一个责任区内需要的物品，明确规定放置场所，使物品能随时取出使用，能容易恢复到原位。然后画线定位，标示场所序号、物品。 5.2.2.3各责任区责任人根据日常工作流程，确定放置场所内物品摆放位置、顺序、方向，保证整齐、有条不紊。 5.2.2.4综合办制定《废弃物处理办法》，车间按规定要求处理废弃物。 《废弃物处理办法》 综合办 5.2.3 实施清扫 5.2.3.1 综合办负责对厂区内所有区域划分清洁责任区（室内、室外），组织开始一次全厂大清扫，保证每个地方清扫干净，使工作场所成为没有垃圾、没有污脏的状态。 5.2.3.2现场整理、整顿、清扫过后，要的东西马上就能取得，被取出的东西要处于能被正常使用状态。 5.2.3.3生产处负责、车间配合调查厂区内所有区域污染源，制定和实施改进措施予以杜绝或隔离。 5.2.3.4 清扫后，对所有责任区域达标验收，将每个责任区域拍照下来，作为今后整理、整和清扫基准。 部 门 流 程 图 工 作 内 容 支持文件和记录 综合办 5.2.4 实施清洁 5.2.4.1综合办主任负责目视化管理。将整理、整顿和清扫前后的图片在看板中公示出来，以图表形式展示整理、整顿和清扫前后在作业效率、减少浪费、物流优化等方面的效果。 5.2.4.2综合办主任组织制定《6S管理实施方案》，明确6S实施要求、方法、责任等。制定《员工6S责任制》，规定各类员工的责任，确定员工每日自我检查内容、检查时间、频次等。 5.2.4.3各厂按照集团公司要求，结合实际制定本厂《6S管理检查考核细则》，明确检查考核的时间、频次、内容、奖惩办法等，强制执行。 5.2.4.4厂长要带头巡查，每月不少于2次，带动全员重视6S活动。 《6S管理实施方案》 《6S管理检查考核细则》 综合办 5.2.5 素养教育 5.