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世界首套煤矿快速掘进系统在神东试验成功 世界首套快速掘进后配套设备落户神东煤炭集团 来源： 神东煤炭集团 发布时间：2013-02-01随着神东矿井规模的逐渐扩大，掘进效率低，采、掘比例失调的矛盾日益凸显，生产接续紧张成为制约矿井增产扩能的突出问题，与此同时，掘进队伍和人员的不断增多，给煤矿安全管理也带来巨大压力。 　　　调研资料显示，掘进效率低的主要原因在于掘、支不平衡，工作面割煤时间通常占17%—34%，而支护时间则要占到50%—67%，掘进快而支护慢，掘进等支护的弊端极大地制约了连采进尺的提升。因此，只有研发掘、支平衡，采掘、支护、运输平行作业的生产工艺，才能从根本上解决问题，提高掘进效率和进尺。 　　　为了改变现有掘进系统和工艺，提高连采掘进效率，实现减人提效，神东开始探索试验高效快速掘进系统。经过前期的努力，2013年1月25日世界首套快速掘进系统及后配套设备在公司大柳塔煤矿“落户”，同时该套系统也是大柳塔煤矿建设“安全、绿色、智能”世界一流矿井的重点项目之一。 　　　3月份是快速掘进系统正式运行的第一个月，截至3月31日完成掘进进尺1505米，刷新了之前矿内的掘进纪录，也刷新了全公司的单巷掘进进尺纪录。按照连采单、双巷掘进有效进尺的换算公式计算，1505米的单巷进尺相当于2500米的双巷掘进进尺，这样的掘进能力在国内乃至世界煤炭行业都绝无仅有。月进尺1505米标志着快速掘进系统已经在大柳塔煤矿试用成功，至此，神东实现了将快速掘进系统从最初的设想带到现实，开启了神东连采高效快速掘进的新时代。 　　“量体裁衣”式变革促新系统实现新突破 　　　谈到快速掘进，首先要从快速掘进系统中最为关键的一个部位——快速掘进机说起。这个掘进机比常用的15型和27型连续采煤机都要大，原厂的掘进滚筒宽度只有5.4米，不能满足大柳塔煤矿52煤井下宽6米巷道的掘进需求，为此，矿内对掘进机进行了改造，将滚筒加长到6米，这样就能避免传统工艺需二次成巷的弊端，掘进首次实现一次成巷。 传统连采生产工艺采用双巷掘进，先掘后支的方式，生产和支护不能同时进行。双巷掘进过程中设备需要来回调机，不仅浪费了掘进时间，同时也增加了生产过程中的安全隐患。相比传统的工艺，快速掘进系统利用设备优势创新性地变双巷掘进为单巷掘进，使工作面一次成巷，同时又保证了掘进和支护能够平行作业，简化了不必要的生产环节，大大节约了生产时间，使掘进进尺有了跨越性的提升，生产变得更安全、更高效。 　　　与此同时，为了进一步提高掘进机的安全性，矿内创新性地将掘进机的操作由传统的近距离肉眼观察、手工操作变为远距离视频监控、遥控操作。为了能够实时监控掘进机的运行情况，避免人员在空顶下作业，技术人员在掘进机四周安装了高清摄像头，将采集到的视频信号以无线通讯的方式传输到安装在后配套八臂锚杆机上的视频服务器内。在工作过程中，掘进机司机只需坐在八臂锚杆机上，通过视屏服务器掌握工作面的情况，然后根据计算机提供的工作面数据远程操作遥控器控制掘进机割煤。这样一来，不仅有效消除了掘进机司机有可能在空顶下作业的安全隐患以及与粉尘的直接接触，而且用“数据”直接指导割煤，提高了割煤的准确性，确保了工程质量。 　　　在整个快速掘进系统中，体积最大的就是跨骑式八臂锚杆机，整车配有8个钻臂，分别为4个前锚护钻臂、2个后锚护钻臂、2个侧帮锚护钻臂，分前后3排布置，整车跨骑于自适应皮带转载机之上。在生产过程中，八臂锚杆机可以前后移动，完成顶板和帮网的支护，同时配合两臂锚杆钻车，实现了顶、帮支护的一次成形，帮网支护的机械化。跨骑式八臂锚杆机取代了现有支护工艺，实现了锚杆定位定点支护，缩短了支护时间，提高了支护效率，为工作面快速掘进创造了可能。 　　　高效的掘进必须要以高效的运输为前提。在传统的采掘工艺中，连采机生产出来的煤都要通过梭车转运到皮带上，掘进机需要等梭车卸完煤才能进行生产，造成生产过程间断，效率低下。在这套快速掘进系统中，新的带式转载机机尾和迈步式自移机尾设备取代了梭车的功能。在生产过程中，掘进机采出的煤通过受料斗进入转载机机尾，然后再通过转载机卸料斗将煤转运在由迈步式自移机尾牵引的顺槽皮带机尾上，最后运至52煤主运系统外运装车。如今这套运输工艺，整个过程没有中断，能够做到一次掘进80米不停机，不仅避免了之前梭车来回运输可能带来的安全隐患，而且实现了皮带延伸与掘进同步，简化了生产环节，保证了运输的连续性，提高了生产效率。 　　　快速掘进系统在世界煤矿采掘业中尚属首例，它是在立足于神东高产、高效采掘理念和模式基础上，通过技术和工艺创新，研发出的适合神东地质开采条件的快速掘进设备；它首次实现了生产过程中采掘、支护和运输的一体化，这是老一辈煤矿人想都不敢想的事情，如今在大柳塔煤矿已经成为现实，成为神东高产高效模式的又一个亮点。