储罐电动葫芦倒装提升工艺及优化设计.doc

储罐电动葫芦倒装提升工艺及优化设计 摘 要立式筒型储罐采用电动葫芦倒装法施工的设计,微调电路的设置改进,及结构受力的优化设计。 关键词:储罐倒装 电动葫芦 优化设计立式筒型储罐施工有多种方法，如中心立柱法、气顶法、水浮法、内立柱倒装法等。电动葫芦倒装法和液压顶升倒装法统属内立柱倒装法。内立柱倒装法相对其他施工方法具有劳动效率高、强度小、起升平稳、安全可靠、操作简单、无须限位装置、具有良好的自锁功能等特点。而电动葫芦倒装法相对液压千斤顶倒装法不仅具有设备简单、造价低廉的优点，而且不使用液压油等消耗品，对工作环境无污染。 当然电动葫芦倒装法也有其不足之处，如群吊时多台葫芦同时受力，葫芦的电机间存在同步上的差异，不同步自然造成提升速度不同，导致葫芦受力不均，造成偏吊。操作不当甚至能引起葫芦钢索断裂等事故。但通过对施工工艺的改进和结构形式的优化设计，我公司很快克服了上述缺点，在独山子石化10台5000方，8台2000方储罐施工中广泛采用电动葫芦倒装法，并取得了全面成功。 1. 施工步骤概述 .1储罐底板组焊完成后，为方便进罐施工及关内环境卫生，在储罐壁板位置每间隔800mm点焊H型钢支撑，H型钢上表面焊接壁板的定位卡： 1.2 围焊罐最上一带板：1.3立中心伞架，安装顶盖，立柱处开天窗： 1.4安装电动葫芦提升装置1.5通过电动葫芦的拉升，带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成下一带板的组焊，带板组焊完毕，补齐顶盖板： 1.6重复提升过程，直至完成各带板组焊： 提升结构简述罐壁内侧均布立柱，立柱数量、尺寸由计算得出，后面将给出计算过程。立柱距罐壁的距离应以电动葫芦不碰包边角钢为准。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45°为宜。电动葫芦安装于立柱上端吊耳上。待两带板安装完成、罐顶封天窗后，使用拉杆将相邻立柱，立柱与中心柱相连，此法使所有电动葫芦组成受力封闭的整体。（如图示） 胀圈用槽钢滚弧制成，曲率半径与储罐内径相同。在电动葫芦正下方的胀圈上焊接吊耳。此处需特别注意，胀圈吊耳两侧各一米左右需采用加强筋与加强板加固（如图示），吊耳只与胀圈焊接，不得将吊耳与罐壁相焊，以免提升时电动葫芦的倾角拉力造成罐壁下侧向内受拉变形。胀圈与罐壁使用龙门卡具相连，龙门卡具的位置不得靠吊耳过近，太近容易造成罐壁受拉变形，也不得离吊耳过远，过远会造成胀圈受扭转力过大而变形。 3.微调电路的改进 由于电动葫芦电机同步不可避免的存在差异，为此必须对提升装置整体提升同时安装微调电路，以便及时调整个别葫芦提升速度，使整个提升系统保持相对平稳的运行，保证提升安全。 对电路进行微调改进后，不仅控制了单个葫芦提升速度，保证了提升安全，而且可以微调环缝组对间隙，控制组对变形，保证焊接质量。 4.提升注意事项 提升前必须进行提升机试验。在空载状态下，启动集中控制，所有葫芦升降是否一致以及升降顺序是否与控制开关顺序相同。有无扭卡现提升步调是否一致进行全面检查后，确认正常即可以开始工作。 力学模型的建立与分析 根据储罐施工中电动葫芦提升结构型式选取任一立柱组合，建立图示的电动葫芦提升结构力学模型。结构受力分析 下面以独山子石化一台5000m3裂解燃料油拱顶罐为例，总重量为156.9吨。储罐直径21.2m，高度17.98m，共8圈壁板，单圈壁板最高为2m。.1电动葫芦数量确定 现采用10吨电动葫芦，单台额定起升量为10000kg 提升的最大重量∑G计算 ∑G=Gb+Gd+Gk+Gf Gb为除底圈壁板其余各圈壁板重量 Gb75086kg Gd为罐顶重量Gd=24114kg Gk为抗风圈重量Gk=1023 kg Gf为已安装附件重量Gf=1136 kg ∑G=Gb+Gd+Gk+Gf =75086+24114+1023+1136 =100336kg b. 电动葫芦受力总和∑Nmax计算 ∑N=∑G/ cosθ θ=arctan(L-L1-L2）/(H-HB1+HZ） 因为θ在0~90°之间变化，∑G恒定，所以θ越大∑N越大，即提升高度升至最高时电动葫芦受力最大，此时刻上述公式中数值分别为： L=700mm L1为立柱中心距吊点中心距离 L1=150mm L2为惯壁内侧距吊耳中心距离 L2=250mm H为立柱高度 H=4000mm HB1为最高单带壁板高度 HB1=2000mm HZ为支撑高度 HZ=450mm Hd为吊耳高度 Hd=300mm θ=arctan(L-L1-L2）/(H-HB1-z-Hd） =arcta