实验四 循环取货概要.ppt

线路二 线路三 线路三 公司 零部件型号 日用量 单包装个数 包装规格 实际需求 编码 同类包装日需求 YAPP A6364700301 95 6 1700*1800*1550 16 p 16 Magna A9009400701 30 6 1870*1220*1360 5 m 122 Magna A9009400801 75 6 1870*1220*1360 13 Magna A9009500701 21 3 1870*1220*1360 7 Magna A9009500801 53 3 1870*1220*1360 18 Magna A9009500505 9 1 1870*1220*1360 9 Magna A9009500605 23 1 1870*1220*1360 23 Magna A9009500901 3 3 1870*1220*1360 1 Magna A9009500705 3 1 1870*1220*1360 3 Magna A9009400901 9 6 1870*1220*1360 2 Magna A9009401201 2 6 1870*1220*1360 1 Magna A9009401101 3 6 1870*1220*1360 1 Magna A9009501001 20 3 1870*1220*1360 7 Magna A9009401301 9 6 1870*1220*1360 2 Magna A9009401001 20 6 1870*1220*1360 4 Magna A9009401401 6 6 1870*1220*1360 1 Magna A9009501101 56 3 1870*1220*1360 19 Magna A9009500805 6 1 1870*1220*1360 6 总计 138 138 配载情况和台车数量分析 进行数据整理排列后，利用装箱大师软件工具对货物进行合理装箱方案计算，对三条线路做出以下方案装箱。 线路一装箱方案 线路一配载情况和台车数量表 编号 配载情况 所需台车数量 1 5x1+4x2+3x3 1 2 3x4+2x5 1 3 x4+3x5 1 4 4x5+36x13 2 5 16x5 4 6 2x5+14x13 1 7 32x6 4 8 4x6+4x8 2 9 3x7+x8 1 10 20x7 5 11 x9+2x7 1 12 8x9 2 13 5x10+5x14 5 14 3x11+3x14 3 15 13x11 13 16 10x10 10 总计 56 由以上表格可以看出，线路一的装箱方案下最终台车需求量为56辆。 线路二装箱方案 由以上表格可以看出，线路二的装箱方案下最终台车需求量为97辆。 由以上表格可以看出，线路三的装箱方案下最终台车需求量为39辆。 线路三装箱方案 线路三配载情况和台车数量 编号 配载情况 所需台车数量 1 p 8 2 m 31 总计 39 * * * * * * 循环取货设施设备数量测算 小组成员及分工： 数据计算与分析：陈栋强20134212027 文 档 制 作：徐淑 20134212020 PPT 制 作 ：方汉 20134212008 目录 实验项目 实验内容 实验目的 实验心得 实验项目 测算需要投入台车的数量（假设所有零部件都不能混装，以每个零部件每天需要的台车数量为测算依据）。 Part 1 实验目的 Part 2 1.了解汽车制造业零部件供应物流模式 2.了解循环取货的概念及主要的运作模式 3.掌握EXECL基本的数据处理方法 4.能够在了解循环取货等概念的基础上测算循环取货所需要的设施设备的数量。 5.掌握物流设施设备需求数量测算的方法 实验内容 请在此输入您的副标题 Part 3 设计思路： 根据实验的要求测算需要投入台车的数量。 首先对路线一：W公司——IAC——w公司、路线二：W公司——Benteler——Ogihara——W公司和路线三：W公司——亚普——Magna——W公司三条路线的所有零部件进行排序，按包装进行归类。 通过这三条条循环取货线路，将零部件也划分成三部分，利用EXCEL表格的函数和辅助应用计算各类包装日需求个数。 然后利用装箱大师多货多柜应用进行对三条路线所需台车数量的计算 最后根据装载车辆结果，配送路线以及装卸时间等综合考虑测算每条路线所需台车，得出W公司每日需要台车的总数。 长、宽、高 相匹配原则 零件不分装 同一种零件或者规格一样的零件配载到同一辆车上 不叠放 Benteler、Magna两家供应商零部件只能单层平铺摆放。 最大限度利用空间 多用组合的方式配载零件，节省空间，做到最大限度的利用车辆