基于单片机双闭环直流调速系统研究.doc

基于单片机的双闭环直流调速系统设计 许钟尤 (广西第一工业学校, 广西 南宁 530023) 摘要：本文分析了双闭环直流调速系统的调速原理及其数字化设计的途径。采用单片机AT89C51为控制核心，利用光电耦合器和比较器设计三相同步电路，采用8253设计角触发电路，采用8155、脉冲变压器设计触发电路。程序采用增量数字PI调节器，利用数字滤波技术滤除干扰。实验表明设计的系统运行稳定，调速精度高，性能远优于模拟调速系统。 关键词：直流调速;双闭环;单片机;PI调节器 1.前言 直流电机以其调速性能好、启动力矩大等优点，在电机拖动领域占据着很重要的位置。随着电力电子技术的飞速发展，特别是在大功率电力电子器件问世后，直流电机拖动将有逐步被交流电机拖动所取代的趋势。但在中、小功率的场合，常采用永磁直流电动机。特别是在高精度位置伺服控制系统中、在调速性能要求高或要求大转矩的场所，直流电动机仍然广泛应用[1]。 双闭环直流调速系统产生于20世纪60年代，是目前调节性能最好的一种直流电动机调速系统，其中两个调节器的参数整定是设计的主要难题，一般遵循由内环到外环的顺序，根据电动机的机械和电磁参数，通过频域或时域分析方法，得出初步的参数值，再通过反复试凑和现场调试，最后得出控制量参数。 2.双闭环直流调速系统原理 数字控制的双闭环可逆直流调速系统原理图如图（1）所示。 图中，虚线框部分是采用微处理器实现的控制部分。它包括：数字触发器、数字速度调节器ASR和电流调节器ACR，由电流互感器得到的电流反馈信号经A/D转换进入微处理器，由霍尔元件测得到转速脉冲经处理后把实际转速Dn反馈到微处理器中。此外，转速给定Dn*经过A/D转换，变为数字量，送入微处理器中。同时，用户可以通过键盘进行人机对话，发出启、停指令，修改控制参数。系统控制部分除了脉冲功放和晶闸管开关器件因功率大而采用分立元件外，其余部分均由大规模专用集成芯片及软件实现，因此系统的结构简单，可靠性高。这样的系统称为全数字化直流调速系统，简称DDC系统。 3.系统硬件设计 系统硬件结构如图2所示。本系统由处理器、三相同步信号、角触发信号、M/T测速环节、模数转换环节和触发电路六个部分组成[2]。转速采集工作采用一个霍尔元件实现。霍尔元件被安装在直流电机的转轴上。通过霍尔元件的霍尔效应，将转速信号转变为数字脉冲Fp。转速反馈环节对转速脉冲Fp进行记录和计算，得到反馈电压Un，送至处理器处理。模数转换环节分别通过采样保持器LF398将转速给定信号和电流反馈信号送到A/D转换器上,经过模数转换形成数字信号和,供微处理器使用。三相同步环节一方面把主回路的三相电Ua、Ub、Uc转化为方波信号S1、S2、S3送至微处理器，作为微处理器的触发参考信号。在收到触发信号后，微处理器根据S1、S2、S3的电平组合来判断向第几号晶闸管发出触发信号。另一方面三相同步环节经过一系列处理，对角触发环节发出触发基准信号。角触发环节主要是对角进行定时处理。首先，由微处理器向本环节送入定时时间常数Nα。当基准信号到来时，计数器由作减1计数，至0时向处理器发出触发信号，使处理器产生相应的操作。触发电路使整个系统的输出部分，整个系统各部分的协作处理，最后就是为了得到合适的触发脉冲。本环节接收从处理器送来的信号P经过信号放大，分别由SCR1、……、SCR6口送出到晶闸管处，控制晶闸管的导通，调整直流电机端电压，以达到控制转速的目的。 （1）三相同步电路设计 三相同步信号产生电路如图3所示,图（a）为硬件电路原理图，正弦电压波形经过比较器LM339与零电势进行比较，形成矩形波S1、S2、S3。其中光耦的作用是隔断三相电源与系统的电路联系，杜绝对电路的干扰。 图（b）为波形产生原理图，S1、S2、S3经过异或后形成矩形波Up。Up经过边波检测电路后形成了六个正脉冲。这些脉冲出现的时刻正好是三相电源一个周期内的六个自然换向点。这些正脉冲就是基准信号UL。 另一方面S1、S2、S3分别接在89C51的P1.1，P1.2，P1.3上。当CPU收到触发信号后，经过对P1.1，P1.2，P1.3的状态进行判断来选择合适的触发开关状态发送至触发电路。 （2）角触发电路设计 图4所示为角触发信号的产生电路。其中8253的T1工作于方式5（硬件触发选通方式）。引脚GATE1接收基准信号UL，控制计数器的起停。 ALE输出的是晶振频率的1/6，这里选用12MHz的晶振。所以将89C51的引脚ALE接在8253的引脚CLK上，即能保证角的控制精度，又满足8253的计数频率不能大于2MHz的要求。 8253在进入工作方式5后，OUTD端输出高电平。当装入计数值后，并在引脚GATE 上输入一个正跳沿时，计