电石显热节能请申报告.doc

1.项目实施前用能状况 1.1项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模 项目实施前，公司已有2台40.5MVA密闭式电石炉，年产7.5万吨电石。 按下面附图的计算: 电石显热带走的能量为:75000*812KWH/T=6090万KW/h 1.2项目实施前消耗的能源种类、数量 项目实施前主要消耗电能，电石场散热风扇及生产装置总装机容量200kW，年耗电量7.3万kW·h。 2.项目拟采用的节能技术措施 2.1项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装置 公司组织技术人员攻关，经过与相关行业的多次技术沟通，目前技术方案已成熟，拟采用国内最新的电石显热回收的技术，改进电石外部结构,增加电石锅换面积,针对电石锅温度不稳定的问题，拟采用计算机控制，通过风机变频和调节阀门双重调节；将电石锅冷却风温度有效控制在500～550℃， 通过余热蒸汽锅炉可产生3.82MPa,450℃的过热蒸汽 １５－１６／h。下面附图为电石锅换热原理图. 项目属于国家《“十一五”十大重点节能工程实施意见》鼓励的“节约和替代石油工程”。通过上述技术改造，本项目投产后整套装置的综合技术水平将达到国内领先的水平。 本项目的成功实施，将使电石产业的清洁生产技术获得重大突破，对实现电石生产的节能降耗、污染减排和资源节约，提升产业技术水平，促进产业结构调整和 2.1.1工艺流程 （1）电石显热回收技术 电石炉内烧成的电石液流入到电石锅内，此电石锅为改进型电石锅，采用中空夹层结构，内壁为模腔，内侧用于盛装电石液，外侧带有鳍片，增加换热面积。而夹层外壁附有隔热材料，电石锅两夹层中间为强制冷却风通道，冷却风通过电石锅小车冷却接口埠上的冷风接口，对接电石锅外部的电石锅冷风输入管接口输入，经过与带鳍片的电石锅内壁进行热交换，与高温电石进行热交换后的热风从电石锅热风输出管对接电石锅小车冷却接口埠上的热风接口，将５００－５５０℃热风引出，送入余热锅炉内进行气水热交换，冷却后的风通过风机抽回，达到循环利用。通过余热锅炉可产生3.2MPa的４０５℃的过热蒸汽 １５－１６t／h。或是１.２７MPa的３００℃的过热蒸汽 ２０－２１t／h。余热锅炉参数见下面附图. 2.1.2 主要生产装置 电石显热回收装置技改主要针对电石锅进行了改造： 表2-1：电石显热回收设备主要设备表 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 双层电石锅 φ1000，H=1000mm 台 20 集风埠 φ2000，L=8000mm 座 1 余热锅炉 4000×4000mm， 台 1 热水循环水泵 Q=112～192m3/h，H=22.6m P＝15kW 台 3 冷水循环水泵 Q=96～192 m3/h，H=36m P＝22kW 台 3 冷却塔（组合式） 高温型Q＝200 m3/h， △t=10℃ P=3kW 台 3 PLC控制系统 西门子S7－300 套 1 配电柜 台 4 变频器 台 3 鼓风机 台 3 冷凝水积水罐 φ720×6，H＝1200mm 个 21 3.项目节能量测算和监测方法 3.1项目节能量测算的依据和基础数据 改造前电石出炉将近2000度的高温能量全部散耗于大气中,谈不上有利用. 5.2项目节能量测算公式、折标系数和计算过程 项目实施节能技术改造后： 技改后电石显热可利用能源效率折合为49%（参照同类企业的生产经验）,以每度电折0.35千克标准煤，作为电力折算标准煤系数。 技改后电石显热回收能量折标煤总量： E1=75000吨电石/年·台×1台×812KWH/T X49%X0.00035吨标煤/kW·h =10444.35吨标煤 技改新增年耗电量14万kW·h。 耗电量折标煤总量： E2=140000kW×0.00035吨标煤/kW·h=49吨标煤 项目总节能量： ΔE= E1-E2=10444.35-49=10365.35吨标煤