数控加工工艺教学课件ppt作者杨丰第3章数控加工工艺基础课件.pptVIP

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数控加工工艺教学课件ppt作者杨丰第3章数控加工工艺基础课件.ppt

3.3 案例的决策与执行 1.零件图工艺分析 如图3-1所示,该零件为某机床的变速箱壳体,其外形尺寸为360mm×325mm×108mm,属小型箱体零件,内腔无加强筋,结构较简单,孔多壁薄,刚度较差。其主要加工面和加工要求如下: (1)三组平行孔系 三组平行孔用来安装轴承,因此都有较高的尺寸精度(IT7)和形状精度(圆度0.012mm)要求,表面粗糙度为Ra1.6μm,彼此之间的孔距精度为±0.1mm。 (2)端面A 端面A是与其它相关部件联结的结合面,表面粗糙度为Ra1.6μm,三组孔均要求与A面垂直,公差为0.02mm。 (3)基准面B 在变速箱壳体两侧中段分别有两块面积不大的安装面B,它是该零件的装配基准。为了保证齿轮传动精度的准确性,B面要求与A面垂直,其垂直度允许误差为0.01mm,与¢146 mm大孔中心距离为124±0.05mm,表面粗糙度为Ra3.2μm。 (4)其它表面 除上述主要表面外,还有与A面相对的D面、R88mm扇形缺圆孔及B面上的安装小孔等。 该零件结构简单,工艺性好。 2.毛坯选择 该零件材料为ZL106(铸造铝合金),毛坯为铸件。在小批生产类型下,考虑到零件结构比较简单,所以采用木模手工造型的方法生产毛坯。铸件精度较低,铸孔留的余量较多而不均匀。ZL106材料硬度较低,可加工性较好,但在切削过程中易产生积屑瘤,影响加工表面质量。 3.定位基准和装夹方式的确定 该零件为一小型箱体,加工面多且相互之间有较高的位置精度,故选择精基准时首先考虑采用基准统一的方案。B面为该零件的装配基准,用它来定位可以使很多加工要求实现基准重合,但B面很小,用它为主要定位基准装夹不稳定,故采用面积较大、要求也较高的端面A作为主要定位基准,限制三个自由度;用B面限制两个自由度;用加工过程中的¢146 mm大孔限制一个自由度,以保证加工余量均匀。 考虑到小批生产和毛坯的精度较低,粗加工部分采用划线找正装夹。 为了保证加工面和不加工面有一正确的位置及孔加工余量均匀,根据粗基准选择原则,选不加工的C面和两个相距较远的毛坯孔为粗基准,并通过划线找正的方法来兼顾到其它各加工面的余量分布。 4.工艺路线拟定 (1)选择表面加工方法 工件为有色金属,孔的尺寸精度较高,故孔加工采用粗镗→半精镗→精镗的加工方案;平面加工采用粗铣→精铣的加工方案。 (2)加工阶段划分和工序集中的程度 该工件要求较高,刚度较差,加工应划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。在粗加工和半精加工阶段,平面和孔交替反复加工,逐步提高精度。孔系位置精度要求高,三孔宜集中在一道工序一次装夹下加工出来,其它平面也应当适当集中。 (3)工序顺序安排 根据“先基面,后其它”的原则,在工艺过程的开始先将上述定位基准加工出来。根据“先面后孔”的原则,在每个加工阶段均先加工平面,再加工孔。因为平面加工时系统刚度较好,精加工阶段可以不再加工平面。最后适当安排次要表面(如小孔、扇形窗口等)的加工和热处理、检验等工序。 表3-17所示为该零件的机械加工路线单。 (2)划分加工阶段的原因: ①保证加工质量 粗加工时,由于加工余量大,所受的切削力、夹紧力也大,将引起较大的变形,如果不划分阶段连续进行粗精加工,上述变形来不及恢复,将影响加工精度。所以,需要划分加工阶段,使粗加工产生的误差和变形,通过半精加工和精加工予以纠正,并逐步提高零件的精度和表面质量。 ②合理使用设备 粗加工要求采用刚度好、效率高而精度较低的机床,精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后,可避免以精干粗,可以充分发挥机床的性能,延长使用寿命。 ③便于安排热处理工序,使冷热加工工序配合的更好 粗加工后,一般要安排去应力的时效处理,以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理,其变形可以通过精加工予以消除。 ④及时发现废品,免于浪费 划分加工阶段,便于在粗加工后及早发现毛坯的缺陷,及时决定报废或修补,以免继续加工而造成浪费。精加工安排在最后,有利于防止或减少表面的损伤。 应当指出:加工阶段的划分不是绝对的,必须根据工件的加工精度要求和工件的刚度来决定。一般说来,工件精度要求越高、刚度越差,划分阶段应越细;当工件批量小、精度要求不太高、工件刚度较好时也可以不分或少分阶段;重型零件由于输送及装夹困难,一般在一次装夹下完成粗精加工,为了弥补不分阶段带来的弊端,常常在粗加工后松开工件,然后以较小的夹紧力重新夹紧,再继续进行精加工。 3.加工顺序的安排 (1)切削加工顺序的安排 ①先粗后精 先安排粗加工,中间安排半精加工,最后安排精加工和光整

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