第七章金属磨损和接触疲劳课件.ppt

第七章 金属磨损和接触疲劳 第一节 磨损概念 第二节 磨损模型 第三节 磨损试验方法 第四节 金属接触疲劳 第一节 磨损概念 一、磨擦和磨损 ???摩擦（Friction）是两个相互接触的物体在外力 作用下，发生相对运动(或有相对运动趋势)时产生切 向运动阻力的物理现象，而磨损（Wear）是摩擦的 结果。 凡相互作用、相对运动的两表面之间，都有摩擦与磨损存在。 磨损概念：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑(松散的尺寸与形状均不相同的碎屑)，使表面材料逐渐流失(导致机件尺寸和质量损失)、造成表面损伤的现象。 所谓摩擦副是指摩擦材料与其对偶组成的整体,例如制动盘和刹车块就是典型的摩擦副 材料的磨损不是简单的力学过程，而是物理、力 学和化学过程的复杂综合。 目前，比较常见的磨损分类方法是： （1）粘着磨损（Adhesive Wear）：接触表面相互运动 时，由于固相焊合作用使材料从一个表面脱落或转移 到另一表面而形成的磨损。 （2）磨粒磨损(Abrasive Wear) ：由于摩擦表面间硬颗 粒或硬突起，使材料产生脱落而形成的磨损。 （3）冲蚀磨损(Erosion 或Erosive Wear)：含有固体颗 粒的流体介质冲刷固体表面，使表面造成材料损失 的磨损，又称为湿磨粒磨损。 （4）疲劳磨损(Fatigue Wear)：由于摩擦表面间循环交 变应力引起表面疲劳，导致摩擦表面材料脱落而形 成的磨损。 （5）腐蚀磨损(Corrosive Wear)：在摩擦过程中，由于 固体界面上的材料与周围介质发生化学反应导致材 料损耗而形成的磨损。 （6）微动磨损(Fretting Wear)：在两物体接触面间由 于振幅很小(1mm以下)的相对振动引起的磨损。 在磨损过程中，磨屑的形成也是一个变形和断裂的过程。磨损发生在机件表面。在整体加载时，塑性变形集中在材料一定体积内，在这些部位产生应力集中并导致裂纹形成；而在表面加载时，塑性变形和断裂发生在表面，由于接触区应力分布比较复杂，沿接触表面上任何一点都有可能参加塑性变形和断裂，反使应力集中降低。在磨损过程中，塑性变形和断裂是反复进行的，一旦磨屑形成后又开始下一循环，所以过程具有动态特征。这种动态特征标志着表层组织变化也具有动态特征，即每次循环，材料总要转变到新的状态，加上磨损本身的一些特点，所以普通力学性能试验所得到的材料力学性能数据不一定能反映材料耐磨性的优劣。 机件正常运行的磨损过程一般分为三个阶段： 1)跑合阶段(磨合阶段) 在此阶段内，无论摩擦副双方硬度如何，摩擦表面逐渐被磨平，实际接触面积增大， 故磨损速率减小。跑合阶段磨损速率减小还和表面应变硬化及表面形成牢固的氧化膜有关。 2)稳定磨损阶段 这是磨损速率稳定的阶段，线段的斜率就是磨损速率。大多数机器零件均在此阶段内服役，实验室磨损试验也需要进行到这一阶段。通常即根据这一阶段的时间、磨损速率或磨损量来评定不同材料或不同工艺的耐磨性能。在跑合阶段跑合得越好，稳定磨损阶段的磨损速率就越低。 3)剧烈磨损阶段 是随着机器工件时间增加，摩擦副接触表面之间的间隙增大，机件表面质量下降，润滑膜被破坏，引起剧烈振动，磨损重新加剧，此时机件很快失效。 二、耐磨性 耐磨性是材料抵抗磨损的性能，这是一个系统性质。 通常是用磨损量来表示材料的耐磨性，磨损量越小，耐磨性越高。 线磨损：用试样摩擦表面法向方向的尺寸减小来表示。 体积磨损或质量磨损：用试样体积或质量损失来表示。 比磨损量：若测量单位摩擦距离、单位压力下的磨损量等等。 相对耐磨性ε 第二节 磨损模型 一、粘着磨损(Adhesive Wear) 1.磨损机理 粘着磨损又称为咬合磨损，是在滑动摩擦条件下，当摩擦副相对滑动速度较小(钢小于1m/s)时发生的。它是因缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，以致接触应力超过实际接触点处屈服强度而产生的一种磨损。 摩擦机理：摩擦副实际表面上总存在局部凸起，当摩擦副双方接触时，即使施加较小载荷，在真实接触面上的局部应力就足以引起塑性变形。倘若接触面上洁净而未受到腐蚀，则局部塑性变形会使两个接触面上的原子彼此十分接近而产生强烈粘着(冷焊)。所谓粘着，实际上就是原子间的键合作用。随后在继续滑动时，粘着点被剪开并转移到一方金属表面，然后脱落下来便形成磨屑。一个粘着点剪断了，又在新的地方产生粘着，随后也被剪断、转移，如此粘着—剪断—转移—再粘着循环不已，就构成粘着磨损过程。粘着磨损过程如图示。 因为粘着磨损过程中有材料转移，所以摩擦副一方金属表面常粘附一层很薄的转移膜，并伴有化学成分变化。这是判断粘着磨损的重要特征。 2.磨损量的