5.3MgO,BeO陶瓷题稿.pptVIP

5.3 MgO、BeO陶瓷 一、MgO陶瓷 1. MgO原料的制备 自然界中含镁的化合物很丰富，它以多种矿物形式存在于地壳和海洋之中，例如菱镁矿，滑石等。工业上主要从上述矿物中提取MgO。 从矿物或海水中提取MgO，大多是先制成氢氧化镁或碳酸镁，然后经煅烧分解成MgO，将这种MgO通过进一步化学处理或热处理可得到高纯MgO。制取MgO的煅烧分解过程大体可分为三个阶段： 第一阶段200~300 ℃，开始分解，放出气体。 第二阶段500~600 ℃，分解激烈，800 ℃时分解基本完成。得到很不完整的MgO结晶。 第三阶段800 ℃以上，MgO的结晶逐渐长大并完整。 如果要得到活性较大的MgO，煅烧温度则在1000 ℃以上，一般的煅烧温度为1400 ℃左右。 不同方法制得的MgO，其性能各异。其中，由氢氧化镁制取的MgO，体积密度最大。 在实际中，往往将MgO用蒸馏水充分水化成氢氧化镁，经烘干，在1050~1800 ℃温度下煅烧，再在刚玉球磨罐内磨细。 2. MgO陶瓷的制造工艺 配料：1）为了促进烧结以及使晶粒能稍微长大些，以及为了减少制备的水化倾向，可加入一些添加剂，如TiO2、Al2O3、V2O5等。2）为了改善MgO陶瓷的抗热冲击性，还可与Si3N4、BN进行复合试验。 研磨：研磨原料时用的磨衬及磨球都要用陶瓷材料制成，不能采用钢球。采用干法研磨以防水化，采用振动磨细碎可得到较多的细颗粒。 成形：成型方法可采用半干压法、注浆法、热压铸法和热压法。 1）半干压法采用的粘结剂为甘油、聚乙烯醇、蜂蜡的四氯化碳溶液等，成型压力为50~70MPa。2）制备注浆成型的浆料，要以无水乙醇作介质，以免MgO水化膨胀。 3）制备热压铸用的原料在细磨时加入2~3%油酸，可减少石蜡用量。 4）采用热压法得到的产品体积密度可接近理论密度值。一般压力为20~30MPa、温度1300~1400℃ ，加压时间为20~40分钟。 干燥：脱模后坯料在70℃ 温度下干燥，以排除坯体中的水分。 烧成：先在1250℃ 温度下进行素烧，再装入刚玉瓷匣钵中在1750~1800℃ 温度下保温2小时烧结。 3. MgO陶瓷的性质与应用 MgO陶瓷熔点2800 ℃，理论密度为3.58g/cm3 。在高温下比体积电阻高，介质损耗低，介电系数为9.1。MgO在高于2300 ℃易挥发，因此MgO制品一般限制在2200 ℃以下使用。 MgO陶瓷对碱性金属熔渣有较强的抗侵蚀能力，同时不少金属如铁、镍、钍、锌等都不对MgO起作用。因此MgO陶瓷可用作熔炼金属的坩埚，浇注金属的模子，高温热电偶的保护管，以及高温炉的炉衬材料等。 MgO在空气中容易吸潮水化生成Mg(OH)2 ，在制造及使用过程中都必须注意。为了减少吸潮，应适当提高煅烧温度，增大粒度，或添加一些添加剂如TiO2、Al2O3、V2O5等。 二、BeO陶瓷 1. BeO陶瓷的制造工艺 原料颗粒大小。颗粒直径在1~2um时，活性大，但干燥和烧成收缩也大，易造成变形和开裂。颗粒直径在20~100um时，活性太小，难于烧结。只有颗粒直径为10~20um时，才具有良好的成型和烧结性能，其气孔率低，能获得性能良好的BeO陶瓷制品。 预烧在1000~1200℃ 的氢气气氛中进行。 为了提高坯体的致密性，减少气孔率，最好采用等静压成型及热压烧结。 BeO陶瓷的烧成是在约1800 ℃的煤气窑或油窑中进行。在烧成时，为避免BeO和某些氧化物形成低共熔物及水蒸气作用形成氢氧化铍而挥发，一般可用Al2O3或MgO匣钵封装烧成。 由于BeO陶瓷的烧成温度较高，需要加入添加剂以降低烧成温度。Al2O3、MgO 分别作为添加剂，对降低烧成温度不十分明显，若同时加入，降低BeO陶瓷烧成温度十分显著。此外，CaO能与BeO生成温度为1384℃ 的低共熔体，能有效地降低BeO陶瓷的烧成温度。 2. BeO陶瓷生产中的安全防护 BeO粉末及其蒸气对人体有毒害，会引起呼吸道疾病、慢性铍肺以及皮肤溃疡等疾病。因此在生产BeO陶瓷时，要采取严格的保护措施： 1）生产时，应使BeO原料呈潮湿状态，或者是容器及粉末带静电，可防止BeO粉尘产生和飞扬。 2）各工序加强抽风除尘，净化生产场地的空气。各工序均采用密封装置及处于负压状态，可防止粉尘逸出。 3）操作人员必须戴口罩和橡皮手套，防止直接接触和粉尘的侵入，上下班应换衣、洗澡。 4）通风系统必须有过滤措施，防止BeO粉尘扩散，对污水和废渣进行专门的存放和处理。 3. BeO陶瓷的性质 1）BeO晶体为无色，熔化温度范围为2530~2570℃ ，结构稳定，无晶形转变，密度为3.03g/cm3 。在真空中可在2000 ℃下使用