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第5章 表面粗糙度 5.1 概述 5.2 表面粗糙度的评定 5.3 表面粗糙度的选择和标注 5.4 表面粗糙度的测量 5.1 概述 5.1.1 表面粗糙度的概念 5.1.2 对零件使用性能的影响 5.1.1 表面粗糙度的概念 1.几何形状误差分类 （1）宏观几何形状误差 (由机床几何精度方面的误差引起) —形状误差，波距大于10mm （2）微观几何形状误差 (由加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面金属 层的塑性变形以及工艺系统的高频振动所引起) —表面粗糙度，波距小于1mm （3）宏观与微观之间几何形状误差 (由加工过程中工艺系统的振动、发热、回转体不平衡等引起) —表面波度，波距1-10mm 5.1.1 表面粗糙度的概念 2.表面粗糙度含义 表征零件表面在加工后形成的由较小间距的峰谷组成的微观几何形状特性 。 5.1.2 对零件使用性能的影响 1.对磨损的影响 2.对配合性质的影响 3.对疲劳强度的影响 4.对抗腐蚀性的影响 5.对接触刚度的影响 5.2 表面粗糙度的评定 实际轮廓：平面与实际表面相交所得的轮廓线。 1—横向实际轮廓 2—实际表面 3—加工纹理方向 4—平面 5.2.1 评定基准 5.2.2 评定参数与数值规定 5.2.1 评定基准 1.取样长度（ ） 测量时量取的，用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度 。 2.评定长度（ ） 评定表面粗糙度所必需的一段长度，它可包括一个或几个取样长度。 5.2.1 评定基准 3.基准线 用以评定表面粗糙度参数值大小的一条参考线。 1）轮廓的最小二乘中线 5.2.1 评定基准 2）轮廓的算术平均中线 5.2.2 评定参数与数值规定 1.高度特征参数 1）轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度内，轮廓上各点至轮廓中线的距离yi的绝对值的算术平均值。 5.2.2 评定参数与数值规定 2）微观不平度十点高度RZ 在取样长度内，5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 3）轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 Ry=ypmax+ypmin 5.2.2 评定参数与数值规定 5.2.2 评定参数与数值规定 2.间距特征、形状特征参数 1）轮廓微观不平度的平均间距Sm 在取样长度内，轮廓微观不平度的间距Smi的平均值 。 2）轮廓的单峰平均间距S 在取样长度内，轮廓的单峰间距Si的平均值。 5.2.2 评定参数与数值规定 3）轮廓支承长度率tp 在取样长度内，一条平行于中线的线与轮廓相截所得到的各段截线长度bi之和与取样长度的比值。 5.2.2 评定参数与数值规定 3.评定参数的数值规定 见表5-2、表5-3、表5-4、表5-5。 表 5-2 轮廓算术平均偏差 (Ra) 的数值 5.3 表面粗糙度的选择和标注 5.3.1 表面粗糙度的选择 5.3.2 表面粗糙度的标注 5.3.1 表面粗糙度的选择 1.评定参数的选择 Ra、Rz、Ry是基本参数 有粗糙度要求的表面必须选择一个高度特征参数。  0.025~6.3μm推荐选用Ra，其余选用。 S、Sm、tp是辅助参数 不能单独选用，只能作为高度特征参数的附加参数，表面有特殊功能要求时选用。 5.3.1 表面粗糙度的选择 2.评定参数值的选择 选择原则:在满足功能要求的前提下,尽量选用较大的参数值,以降低加工成本。 采用类比法确定评定参数值的大小。 考虑因素： ① 同一零件上工作表面应比非工作表面粗糙度参数值小； ② 摩擦表面应比非摩擦表面、滚动摩擦表面应比滑动摩擦表面的粗糙度参数值小； ③ 承受交变载荷的零件上，容易引起应力集中的部分表面的粗糙度参数值应小些；   5.3.1 表面粗糙度的选择 ④ 要求配合性质稳定可靠的零件表面粗糙度参数值应小些，配合性质相同时，小尺寸的配合表面的应比大尺寸的配合表面的粗糙度参数值小； ⑤ 对防腐性、密封性要求高，外表美观等表面粗糙度参数值应小些； ⑥ 凡有关标准已对表面粗糙度要求作出规定的表面，应按标准规定选取粗糙度参数值； ⑦ 协调好表面粗糙度参数值与形位公差及尺寸的关系。 Ra ﹤t ﹤ T 5.3.1 表面粗糙度的选择 应用举例见表5-6 5.3.1 表面粗糙度的选择 5.3.2 表面粗糙度的标注 1.符号和代号 （a）表示用去除材料的方