2#地下一层墙、楼梯顶板混凝土浇筑技术交底讲解.doc

2#地下一层墙、楼梯顶板混凝土浇筑技术交底 一、混凝土浇筑前准备工作 1.1提前落实各种材料、施工机械设备的准备工作。 1.2针对现场场地狭窄的特点，明确规定罐车的进出路线及泵车的布置，确保施工可行。 1.3为了保证混凝土浇筑连续均匀进行，按计划合理组织劳动力，在施工过程中很好地执行施工方案，并在浇筑混凝土前组织召开一次班长以上人员参加的技术交底会。 二、施工部署 2.1机械安排 本工程使用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车将混凝土运到现场，2#、3#各采用采用1台HBT-80型混凝土输送泵；混凝土泵分别放置在2＃楼的南侧和3＃楼的北侧。 2.1.1 为了浇筑及下料的一致，组建立体指挥体系，即坑下负责布料的人员指挥停料或下料，坑上负责人员则综合坑下传来的信息指挥罐车的走向，同时，在现场设指挥中心，对全场进行统一调度。 2.1.2每栋楼的施工人员分两大班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项。 2.1.3施工时现场班长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底执行。 2.1.4固定地泵输送管的支撑架采用φ48钢管，并随输送管的拆除而逐渐拆除。输送管的支撑架不得与底板钢筋相连。（钢管支架下部的钢筋支撑马凳间距不大于1m），并按照浇筑顺序在输送管下方铺设2000mm宽彩条布，以免污染钢筋。 2.2 流水段划分 2.2.1根据施工总进度计划及图纸、现场具体情况， 2#和3#楼与楼之间流水施工。 2.2.2为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min，在早晚上下班车流高峰期，应在现场保证8～10辆混凝土罐车。 三、主要施工方法 3.1混凝土浇筑与振捣的一般要求 1）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土（受料斗高的2/3），以防止吸入空气产生阻塞；且受料斗安置网筛并设专人监视，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞；冬季泵送混凝土，需在泵管上做保温，以防泵管受冻堵塞。 2）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m。 3）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间（超过初凝时间应按施工缝处理）。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，且必须插入下层50mm，以消除两层间接缝。 4）剪力墙以及柱采用HZ-50插入式振动棒振捣，当遇钢筋较密，HZ—50振捣棒无法插入时，可选用HZ6x—30振捣棒，同时采用HZ—50振捣棒在模板外侧振捣模板；梁内混凝土用插入式振捣器振捣，楼板混凝土用平板振动器振捣。 5）振动棒的插点要均匀排列，插入角度应与混凝土表面成约45度—50度或垂直，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得大于450mm。振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍（约150mm）。 6）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准，并将模板边角填满充实。用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。 7）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍（约为450mm左右），使用表面振动器浇筑层厚度控制在200mm。 8）墙、柱浇筑混凝土时，为准确下料，使用混凝土分层控制尺杆，按浇筑厚度尺杆上画有标记，用以控制下料高度，防止出现分层过厚的情况，同时振动棒管上也要有相应的标尺，用以控制振动棒插入的深度。浇筑完后，随时将插筋调整到位。板混凝土浇筑后应在墙、柱插筋周边150mm范围内压光找平，当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位，以便上层墙、柱模板与楼板采用硬拼缝。浇筑楼板混凝土时,下料不能太集中,使局部荷载太大,造成模板支撑失稳。 9)开始泵送时，混凝土泵操作人员应使混凝土泵低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度，加大行程转入正常的泵送，正常泵送时，活塞应尽量采用大行程运转。 10）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整好。 11）混凝土泵送过程中，不得把拆下的泵管内的混凝土撒落在未浇筑的地方造成污染。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料