运用“模块运行优化”管理,促进复合蜡产能提升绪论.docx

运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升一、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升产生的背景复合蜡装置隶属于中国石化股份有限公司**分公司**车间管理，该生产装置设计生产能力1万吨/年，年开工250天，间歇生产方式。其工艺配置灵活，适宜多种原料与产品的生产操作。目前主要生产1-5#粉状专用脂产品，产品销往全国各地，是**资产分公司高附加值产品生产基地之一。近几年，随着润滑油、**产品的市场价格逐渐走低，**分公司往年依托的这些高附加值产品的利润有所下降，而作为由**、蜡下油、润滑油基础油等调和而成的粉状专用脂，市场前景却逐年看好，销量不断增加，价格波动较小，成为**分公司的新的效益增长点。从2010年至2012年，复合蜡装置开始提高运行负荷，多增产粉状专用脂系列产品，这三年的产量分别达到了0.8、1.1、1.2万吨，突破了装置的设计上限，取得了令人瞩目的成绩，受到了分公司领导的高度赞扬。随着粉状专用脂市场的走强，以及**分公司全面开展以利润效益为核心的绩效考核体系的正式施行，分公司高层对**车间提出了更高的要求，将复合蜡装置的年生产能力提高到1.5万吨以上，并保持较高的持续赢利能力，在年度绩效考核中予以兑现。分公司生产处也将“复合蜡装置产能提升20%”作为车间技术攻关目标，列入分公司技术攻关目标之一。但是，由于复合蜡装置2006年初建时属于试验性装置，原设计设备容量小，劳动力组织形式差，为非连续性生产，效率低下，原料单一，库存量低，平时只能按照4000至5000吨/年的产量生产，已经无法满足日益增长的粉状专用脂市场的需要，必须从各方面加以改进。**车间面对种种不利因素，以全面提高复合蜡装置粉状专用脂产品产量作为切入口，把利润效益指标作为追求目标，仔细研究分析影响复合蜡装置产品产能的各方面因素，实现“模块运行优化”管理方式，实现粉状专用脂生产全过程的模块组合优化运行，彻底消除复合蜡产能提升的“瓶颈”问题，从而保证复合蜡装置产能提升取得突破性的进步。二、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵和主要做法运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵是：以短期内将复合蜡装置产能快速提升20%为目标，在不增加定员、设备的情况下，从“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等六个模块全面进行优化控制，首先是每个单一模块优化运行，实现最佳控制状态。其次是各模块之间相互组合，实行全面联锁控制管理，模块与模块之间相互关联，相互依托，相互影响，通过寻找模块之间的优化组合方式，达到模块组合优化的最优效率，从而促进复合蜡装置的产能提升。实施这一管理的主要做法如下：1、区分复合蜡生产全过程的管理控制模块，依据各工序控制的作用，将复合蜡生产管理划分为“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等六个控制模块，成立了模块控制优化小组，每个控制模块指定专人负责，全面负责各控制模块的优化过程管理，对优化过程和取得的效果负责，并与个人绩效考核挂钩，有效提高了各模块负责人的工作积极性。2、对模块控制优化，本着实现“效益最优”、“效率最优”的原则，根据粉状专用脂生产实际，全面开展模块优化工作，具体优化工作如下：（1）工艺技术”模块优化①粉状专用脂的生产主要是原料经调和，分析合格后进行灌装纸箱。调和釜储存温度的高低，直接影响灌装纸箱时的温度。灌装温度高，包装粉状专用脂的塑料内膜容易烫坏，造成产品泄漏污染。另外延长了包装好的产品冷却时间。灌装温度低，则易导致粉状专用脂在管线、设备中凝固，无法继续生产。所以，在工艺技术模块优化时，我们主要控制好复合蜡装置调合釜的调和和储存温度，严格控制好灌装温度，确保液体产品灌装温度始终保持在高于工艺卡片下限1-2℃范围内。②优化生产组织，合理安排灌装和调和。复合蜡装置有2个调和釜，由于每天的灌装量有限，两台调和釜同时调和或同时灌装，都会产生间歇期，影响了连续化的生产过程。通过优化，我车间要求在一个调和釜进行灌装生产的同时，另一个调和釜同时进行调和，尽量避免同时调和或同时灌装现象的发生，减少两台调和釜之间的运行空闲时间，提高调和效率和灌装效率。（2）“劳动组织”模块优化复合蜡装置原设计属于间歇式生产方式，所有的生产操作均在白天完成，夜间不进行生产，其主要原因是受到了原料罐和调和釜的容量限制。现在为了提升复合蜡装置的产量，必须优化劳动组织形式。通过调研，我们提出了两种劳动组织形式，即：a、采取24小时连续运转倒班方式；b、采取8:00-20:00双班倒的方式。经过实践，第二种倒班方式比较切合生产实际。具体是由于一台调和釜容量仅60吨，双班倒即可将一台调和釜内的物料全部生产完，20:00以后，灌装人员可下班休息，留专人负责进行调和釜